畢業(yè)設計--300kta硫磺制酸裝置焚硫轉化工段-焚硫爐工藝設計

1、<p><b>　　化學化工學院</b></p><p><b>　　畢業(yè)論文(設計)</b></p><p><b>　　(2013年)</b></p><p>　　課題名稱 300kt/a硫磺制酸裝置 </p><p>　　焚硫轉化工段-焚硫爐工藝設計

2、</p><p>　　專業(yè)名稱 化學工程與工藝 </p><p>　　學生姓名 XX </p><p>　　學 號 1001090314 </p><p>　　指導教師 XXX </p><

3、p>　　300kt/a硫磺制酸裝置焚硫轉化工段-焚硫爐工藝設計</p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　本文論述了硫磺制酸生產裝置的工藝流程與建設意義。本文介紹了使用Aspen Plus流程模擬軟件模擬主要裝置的方法，并對整個流程進行了模擬，對整個流程進行了物料衡算和能量衡算。焚硫工段是本文的重點研究對象，本文給出了焚硫爐的主體尺寸的計算方

4、法和過程，并對焚硫爐進行了詳細設計。此外，本文對主要設備進行了選型，介紹了焚硫工段的設備布置和配管設計，以及該工段的DCS控制系統(tǒng)。</p><p>　　300 kt / a sulfuric acid plant burning sulfur conversion section - burning sulfur furnace process design</p><p><b&

5、gt;　　Abstract</b></p><p>　　This article discusses the sulfuric acid production plant processes and construction of importance. This paper describes the use of Aspen Plus process simulation software to

6、simulate the main device, and the entire process was simulated, the entire process has been the material balance and energy balance. Burning sulfur section is the focus of this study, this paper presents the sulfur burni

7、ng furnace body size calculation method and process, and the burning of sulfur furnace designed in detail.</p><p>　　Key words: Sulfuric acid production; Aspen Plus process simulation; burning sulfur furnace&

8、lt;/p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　摘要I</b></p><p>　　AbstractII</p><p>　　第一章 文獻綜述1</p><p>　　1.1 硫酸簡介1</p><p>　　1.2 國內外硫

9、酸工業(yè)概況1</p><p>　　1.3 硫酸市場分析2</p><p>　　1.4 硫磺制酸3</p><p>　　1.4.1 硫磺制酸的工藝流程3</p><p>　　1.4.2 焚硫工段3</p><p>　　1.4.3 轉化工段平4</p><p>　　1.4.4干吸工段5

10、</p><p>　　1.4.5 廢熱回收6</p><p><b>　　第二章 總論8</b></p><p>　　2.1 項目概述8</p><p>　　2.2 設計依據8</p><p>　　2.3 設計原則8</p><p>　　2.3.1 環(huán)境保護條例

11、8</p><p>　　2.3.2 約束條件9</p><p>　　2.4 項目建設意義9</p><p>　　2.5 原料及產品方案10</p><p>　　2.6 主要物料規(guī)格及消耗10</p><p>　　2.7 主要危險品性質11</p><p>　　第三章 工藝流程11&l

12、t;/p><p>　　3.1 設計目標12</p><p>　　3.1.1概述12</p><p>　　3.1.2 生產規(guī)模12</p><p>　　3.2 工藝路線選擇12</p><p>　　3.2.1 工藝路線選擇原則12</p><p>　　3.2.2 工藝路線的比較及選擇12&

13、lt;/p><p>　　3.3 工藝流程介紹14</p><p>　　3.3.1 焚硫轉化工段14</p><p>　　3.3.2 干吸工段15</p><p>　　第四章 流程計算與模擬17</p><p>　　4.1基礎數據計算17</p><p>　　4.1.1 已知基礎文獻數據1

14、7</p><p>　　4.1.2 基礎數據計算17</p><p>　　4.2 組分設置18</p><p>　　4.3 物性方法的選擇19</p><p>　　4.4 化學反應19</p><p>　　4.5 各模塊模型的選擇與設置19</p><p>　　4.5.1 干燥塔T40

15、119</p><p>　　4.5.2 吸收塔T402，T40320</p><p>　　4.5.3 焚硫爐F30121</p><p>　　4.5.4轉化器R1-522</p><p>　　4.6 全流程模擬23</p><p>　　第五章 物料與能量衡算25</p><p>　　

16、5.1 物料衡算25</p><p>　　5.1.1 物料衡算依據25</p><p>　　5.1.2 衡算方法25</p><p>　　5.1.3 衡算任務26</p><p>　　5.1.4 總物料衡算26</p><p>　　5.2 能量衡算27</p><p>　　5.2.1

17、 衡算依據27</p><p>　　5.2.2 衡算任務28</p><p>　　5.2.3 全流程熱量衡算28</p><p>　　第六章 焚硫爐設計與計算30</p><p><b>　　6.1概述30</b></p><p>　　6.2 設計目標30</p><

18、;p>　　6.3 焚硫爐設計基礎30</p><p>　　6.3.1 焚硫爐簡介30</p><p>　　6.3.2 焚硫爐的設計要求31</p><p>　　6.4 焚硫爐主體尺寸計算31</p><p>　　6.4.1 爐膛容積31</p><p>　　6.4.2 容積熱強度32</p>

19、;<p>　　6.4.3 硫燃燒熱效應32</p><p>　　6.4.4 爐膛容積32</p><p>　　6.4.5 爐子長度與直徑33</p><p>　　6.4.6 進氣和出氣孔徑的計算33</p><p>　　6.4.7 二次風進口孔徑34</p><p>　　6.4.8 人孔34&

20、lt;/p><p>　　6.5 焚硫爐詳細設計34</p><p>　　6.5.1 爐墻設計34</p><p>　　6.5.2 擋墻設計38</p><p>　　6.5.3 旋流裝置39</p><p>　　6.5.4 鞍座設計39</p><p>　　6.5.5 硫磺噴槍40<

21、/p><p>　　6.6 焚硫爐設計條件匯總41</p><p>　　6.7 鼓風機選型43</p><p>　　6.7.1 概述43</p><p>　　6.7.2 設計標準43</p><p>　　6.7.3 設計原則44</p><p>　　6.7.3 鼓風機C301選型44<

22、;/p><p>　　第七章 焚硫工段設備布置45</p><p>　　7.1 車間布置設計依據45</p><p>　　7.1.1相關規(guī)范和標準45</p><p>　　7.1.2 基礎資料45</p><p>　　7.2 設備布置設計原則45</p><p>　　7.3 焚硫工段設備布置

23、46</p><p>　　第八章 焚硫工段的配管設計47</p><p>　　8.1 設計依據47</p><p>　　8.1.1 設計標準47</p><p>　　8.1.2 基礎資料47</p><p>　　8.2 焚硫工段配管設計47</p><p>　　8.2.1 管徑計算

24、47</p><p>　　8.2.2 管道材料48</p><p>　　8.2.3 閥門及管件48</p><p>　　8.2.4 管道連接49</p><p>　　8.3 焚硫爐工段管道布置49</p><p>　　8.3.1 管道敷設原則49</p><p>　　8.3.2 焚硫爐

25、管道布置49</p><p>　　8.3.3管廊上的管道布置50</p><p>　　8.3.4 其它管道布置50</p><p>　　第九章 自動控制及儀表51</p><p>　　9.1 設計依據51</p><p>　　9.2 控制系統(tǒng)的選擇51</p><p>　　9.3 轉

26、化工段控制方案51</p><p>　　9.3.1 鼓風機51</p><p>　　9.3.2 焚硫爐51</p><p>　　9.3.3 廢熱鍋爐52</p><p>　　9.4 焚硫工段儀表控制點52</p><p>　　9.5 焚硫工段主要儀表選型52</p><p>　　9.

27、5.1 壓力儀表52</p><p>　　9.5.2 溫度儀表52</p><p>　　9.5.3 調節(jié)閥53</p><p>　　9.6 儀表防護和防暴53</p><p><b>　　參考文獻54</b></p><p><b>　　致謝55</b></

28、p><p><b>　　第一章 文獻綜述</b></p><p><b>　　1.1 硫酸簡介</b></p><p>　　硫酸（分子式：H2SO4）作為廣泛用于化肥、纖維、制藥等化學工業(yè)及鋼鐵、有色金屬、食品等各種工業(yè)的基礎原料，有工業(yè)之母之稱。 </p><p>　　硫酸按濃度分，一般分為稀硫酸（

29、密度小于1.5g/m3）、濃硫酸（密度約為1.84g/m3）和發(fā)煙硫酸（密度大于1.84g/m3）。</p><p>　　常用的稀硫酸濃度為15%和20%左右，濃硫酸濃度一般為93%和98%酸，發(fā)煙酸濃度常用為104.5%和106.75%。</p><p>　　生產硫酸的原料主要有硫鐵礦、硫磺、石膏、硫化氫、有色金屬冶煉煙氣、廢酸和各種含硫排放物，全世界硫資源近90%用于生產硫酸[1]。&

30、lt;/p><p>　　1.2 國內外硫酸工業(yè)概況</p><p>　　硫酸作為傳統(tǒng)的無機基本化工原料， 自18世紀中葉工業(yè)化生產以來，隨著炸藥、染料工業(yè)的興起而迅速發(fā)展， 現今隨化肥工業(yè)、有色冶金、石油化工、紡織和國防工業(yè)、輕工業(yè)及其它有關工業(yè)的發(fā)展而不衰[2]。</p><p>　　世界硫酸的產量增長很快，在20世紀初，其總產量只有幾百萬噸，到1997年，其產量達1

31、55163kt，最近40年的年平均遞增率為5.2%[1]。全球硫酸產量近十多年均是正增長，而到2006年的總產量約196000kt[2]。</p><p>　　生產硫酸的原料以硫磺為主， 冶煉煙氣次之， 兩者共占所用原料總量的90%以上，而使用硫鐵礦制酸在逐年減少[2]。如:1996年，英國占總產量82.9%的硫酸以硫磺為原料、美國占82.0%。1995年，以硫鐵礦為原料的硫酸產量為20000kt 左右，占硫酸總

32、產量的13%；1997年，除中國以外，其余地區(qū)以硫鐵礦為原料的硫酸產量下降了8%[3-4]；1998年全球硫鐵礦產量6270kt(折100%硫，</p><p>　　下同)，硫鐵礦制酸的產量約18000kt；t 2006年全球硫鐵礦產量降至5730kt，僅為所有形態(tài)硫總生產量的8.4%[2]。</p><p>　　我國的硫酸工業(yè)起始于19世紀70年代，當時產量很少。新中國建立后，尤其是20

33、世紀80年代以后，硫酸工業(yè)獲得了快速地發(fā)展[6]。隨著中國高濃度磷復肥和有色金屬的發(fā)展， 硫酸產量迅速增加。2002年硫酸產量突破3000萬噸，達到3051. 9萬噸[5]。</p><p>　　我國是硫鐵礦的最大消費國，20世紀我國硫酸工業(yè)主要以硫鐵礦為原料。至2000年我國以硫鐵礦為原料的產酸量，仍占國內硫酸產量的3/ 4左右[1]。</p><p>　　但是，20世紀90年代以后，隨

34、著我國有色冶煉行業(yè)的發(fā)展，以及國際硫磺價格的下降和環(huán)保要求的日益嚴格，我國硫酸生產的原料結構發(fā)生了很大的變化，硫磺制酸和冶煉煙氣制酸的比例逐漸提高，硫鐵礦制酸的產量雖然下降不大，但其所占比例已越來越小，由20世紀七八十年代的80%～90%，到2002年降到50%以下。至2010年我國硫磺制酸產能已達到38000kt/a，產量為32980kt/a，2006—2010年硫磺制酸產能、產量年均增長率分別為10.0%，10.8%。預計到“十二五

35、”末期我國硫磺制酸產能將達到47000~50000kt/a，產量約40000kt/a[7]。</p><p>　　目前世界各國硫酸工程都趨向于大型化發(fā)展， 進入21世紀的幾年中， 全球建成規(guī)模最大的硫酸生產裝置， 在硫磺制酸方面，單系列最大規(guī)模已達4500t/d。我國硫磺制酸也正在向大型化發(fā)展。到2010年底，我國硫磺制酸單系列最大規(guī)模已達到1000kt/a[7]。</p><p>　　隨

36、著產業(yè)結構的優(yōu)化和引進國外先進的技術，我國在硫酸工業(yè)上得技術裝備水平不斷在提高。</p><p>　　1.3 硫酸市場分析</p><p>　　世界上肥料工業(yè)是硫酸的最大用戶，約占60%，而磷肥生產又是硫酸的最大消耗部分。我國硫酸的消費主要用于化肥生產，至1995年的前10年，我國磷酸鹽消費量平均年增長率為12.2%。1995年化肥生產用酸占硫酸總產量的73.2%(其中磷肥占66.1%、硫

37、酸銨占71.5%) ，1997年占全年硫酸總產量的72.2%。1998年全國化肥產量273616萬噸 ，比上年增長7.2%，其中磷肥51515929萬噸 ，前7個月磷酸鹽產量增長4%，全年硫酸產量比上年增長4.2%。1999年國家化肥生產計劃安排3000萬噸 (折純) ，其中磷肥660萬噸 [1]。自21世紀有關部門人士到含硫化肥在糧食生產中的重要作用，并將發(fā)展含硫化肥放在了重要地位。2002年國產和進口硫酸資源總量為323412萬噸，

38、 消費量為323118萬噸。化肥消費硫酸232319萬噸， 占硫酸消費量的71.9%[5]。2007年我國硫酸裝置總產能約68000k，t 生產量57000k，t 占全球產量的25. 7%[2]。</p><p>　　綜上，我們看以看到，硫酸工業(yè)自誕生以來，其規(guī)模就一直快速發(fā)展。21世紀的這十年中，特別是我國的硫酸工業(yè)更是發(fā)展迅速，硫酸產量不斷提高。隨著全球對硫酸需求量的不斷增加，硫酸產品會有更廣的市場前景。&l

39、t;/p><p><b>　　1.4 硫磺制酸</b></p><p>　　正如上一節(jié)所提到的，隨著我國際硫磺價格的下降和硫磺回收量的增加，硫磺制酸在硫酸產量中所占的比例也越來越大。特別是我國，硫磺回收和硫磺制酸發(fā)展迅速，2010年我國硫磺回收產能在4000~5000kt/a，產量為2870kt[7]。同時硫磺制酸還有原料清潔，不產生礦渣或酸性污水，氣體SO2濃度較高，制

40、酸工藝簡單和氣體流程簡單等優(yōu)點[8]。</p><p>　　1.4.1 硫磺制酸的工藝流程</p><p>　　硫磺制酸一般包括：原料處理，焚硫，SO2轉化和干吸工序[9]。</p><p>　　圖1.1 硫磺制酸流程框圖</p><p>　　Fig 1.1 Flow diagram of sulfuric acid from sulfuri

41、c</p><p>　　1.4.2 焚硫工段</p><p>　　焚硫工段的目的是將硫氧化生成SO2，將精制液硫通過精硫泵加壓后，經硫磺噴槍機械霧化而噴入焚硫爐焚燒，所需的干燥空氣來自干燥塔[10]。液體硫磺霧化、燃燒采用帶有機械霧化噴嘴的焚硫爐，具有結構簡單、容積熱強度高，不需另設加壓風機等優(yōu)點，節(jié)省了動力消耗，簡化了流程[11]。</p><p>　　根據空氣鼓

42、風機的布置不同可分為：塔前流程，即鼓風機布置在干燥塔上游，風機進口為濕空氣，它對鼓風機的耐腐蝕要求低；塔后流程，即將鼓風機布置在干燥塔下游，風機進口為干燥空氣（含微量酸霧），它對鼓風機耐腐性要求較高，氣量比塔前流程大，相應的干燥塔直徑稍大。塔后流程的優(yōu)點是鼓風機的壓縮熱帶入焚硫爐，可多產生蒸汽，同時可以減少干燥塔循環(huán)水的用量[12] 。這兩種路程目前都有使用，南化公司硫磺制酸裝置采用的是塔后流程。</p><p>

43、;　　1.4.2.1 焚硫爐</p><p>　　焚硫爐一般為鋼制圓筒內襯耐火磚和保溫磚的臥式結構，爐內設置多道擋墻及二次風入口，以增強空氣與液硫霧化顆粒的混合，確保液硫在爐內完全燃燒。</p><p>　　目前國內焚硫爐主要有兩種形式，一種是圓筒形臥式焚硫爐，爐頭每只磺槍分別配有空氣旋流裝置；另一種是一次擴大型臥式焚硫爐，空氣進口采用雙螺旋結構的進氣裝置，爐頭設有大蝸形旋流裝置，旋流裝置

44、中間放置數根磺槍。在保證液硫充分燃燒的前提下，提高了焚硫爐的容積熱強度[12]。</p><p>　　1.4.2.2 焚硫爐布置[12]</p><p>　　焚硫爐和廢熱鍋爐是相關設備，需要統(tǒng)一布置，由于兩臺設備的整體長度都比較長，可根據場地的情況將兩臺設備平行布置或呈“L”形布置。由于焚硫爐出口至廢熱鍋爐的氣體的溫度很高（可達到1100℃左右），該管道一般采用碳鋼襯磚結構，施工難度大，因

45、此焚硫爐和廢熱鍋爐應盡量靠近以縮短該管道的長度。</p><p>　　1.4.3 轉化工段平</p><p>　　轉化工段的任務是將SO2轉化成SO3，由焚硫爐出來的含有SO2的高溫氣體，首先進入廢熱鍋爐回收熱量，溫度降低后進入轉化器，在催化劑上反應生成SO3。</p><p>　　自從20世紀60年代以來，硫酸生產中SO2轉化工藝的技術進步是采用兩次轉化、兩次吸收

46、工藝，簡稱兩轉兩吸。與傳統(tǒng)的一轉一吸工藝相比，兩轉兩吸工藝具有以下特點：</p><p><b>　　最終轉化率高：</b></p><p>　　能夠處理(SO2)較高的爐氣；</p><p>　　可以減少尾氣中SO2的排放量；</p><p>　　所需的換熱面積較大；</p><p>　　系統(tǒng)阻

47、力比一轉一吸工藝增加4~5kPa。</p><p>　　兩轉兩吸工藝也有多種流程，常見的有“3+2”五段轉化，“3+1”四段轉化，“2+2”四段轉化，“2+1”三段轉化。目前國內硫磺制酸裝置大多采用前兩種。分析比較“3+2”五段轉化和“3+1”四段轉化工藝，研究表明在較高(SO2)的原料氣下獲得同樣高的最終轉化率，前者對催化劑的要求更低一些，并且前者對達到要求的最終轉化率更有保障[13]。南化公司硫磺制酸裝置采用

48、的是“3+2”五段轉化工藝。</p><p><b>　　1.4.4干吸工段</b></p><p>　　干吸工段設有一個干燥塔和兩個吸收塔，干燥塔的任務是干燥空氣，除去空氣中的水分。吸收塔用來吸收由轉化器出來的SO3?；侵扑嵫b置的干吸工藝流程按設備配置的不同，可分為三大類：三塔三槽循環(huán)流程，三塔兩槽循環(huán)流程和三塔一槽循環(huán)流程[14]。</p><

49、p>　　三塔三槽為三塔各自設循環(huán)槽，循環(huán)流程有：三塔各自獨立循環(huán)流程；二吸塔獨立循環(huán)，干燥塔和一吸塔交叉循環(huán)流程；一吸塔獨立循環(huán)，二吸塔和干燥塔交叉循環(huán)流程；干燥塔獨立循環(huán)，一吸塔和二吸塔交叉循環(huán)流程。</p><p>　　三塔兩槽循環(huán)流程有：干燥塔、一吸塔共槽，二吸塔單獨一槽循環(huán)流程；干燥塔、二吸塔共槽，一吸塔單獨一槽循環(huán)流程；兩個吸收塔共槽，干燥塔單獨一槽循環(huán)流程。</p><p&g

50、t;　　三塔一槽循環(huán)流程有：循環(huán)槽不加隔墻的流程；中間加一道隔墻的流程及中間加兩道隔墻的流程。中間加一道隔墻流程是由三塔兩槽流程演變而來，中間加兩道隔墻流程是由三塔三槽循環(huán)流程演變而來。</p><p>　　關于各種循環(huán)流程工藝的詳細講解請參照相關文獻[15]。南化公司硫磺制酸裝置采用的是三塔兩槽循環(huán)流程，其中干燥塔單獨一槽，兩個吸收塔共槽。</p><p>　　1.4.5 廢熱回收<

51、;/p><p>　　在硫磺制酸過程中，從硫磺燃燒生產二氧化硫、二氧化硫催化氧化生成三氧化硫到三氧化硫吸收生成硫酸，每一步反應都是放熱的，總得反應熱約500kJ/mol硫酸。除裝置散熱、平排氣等損失外，其余熱量理論上均可回收利用。回收的熱量中焚硫和轉換部分的高溫廢熱約占60%，干吸部分的低溫廢熱約占40%[16]。</p><p>　　我國在硫磺制酸裝置的廢熱回收技術方面起步較晚。70年代我國硫

52、磺制酸裝置廢熱回收狀況：a.只回收高溫廢熱；b.廢熱回收設備的使用可靠性差，事故率較高。80年代我國相繼引入國外全套廢熱利用設備，提高了硫磺制酸裝置廢熱回收的效率[17]。</p><p>　　焚硫和轉化工段高中溫廢熱的回收系統(tǒng)一般設置，廢熱鍋爐，過熱器和省煤器。具體根據裝置規(guī)模的不同，其系統(tǒng)設置也有所差異。一般在焚硫爐后設有廢熱鍋爐，目前多采用火管鍋爐，在轉化工段設有過熱器和省煤器。</p>&l

53、t;p>　　對于干吸工段低溫廢熱的回收，由于品味較低，回收利用在技術上比較困難。我國80年代前這些熱量都是由淋灑式鑄鐵排管冷卻后隨冷卻水帶到環(huán)境中。80年代后期，我國開發(fā)了幾種回收利用低溫廢熱的方法和技術：</p><p>　　加熱脫鹽水，提高進除氧器的水溫，從而減少除氧器蒸汽消耗。</p><p>　　生產熱水用于其它裝置，如：用于磷酸濃縮或氨蒸發(fā)等，但這種方法必須是磷酸和磷酸或合

54、成氨等裝置的聯合化工企業(yè)。</p><p>　　生產熱水用于居民生活。</p><p>　　孟山都環(huán)境化學公司在80年代后期開發(fā)了硫酸高溫吸收產生低壓蒸汽的系統(tǒng)（簡稱HRS）。該系統(tǒng)主要由HRS熱回收塔、HRS酸循環(huán)泵、HRS鍋爐及HRS稀釋器4臺設備組成。該裝置的應用，使得廢熱的回收率從傳統(tǒng)裝置的70%提高到93%[18]。</p><p>　　1.5 論文設計項

55、目內容與意義</p><p>　　本文設計項目為300 kt/a硫磺制酸裝置，原料為揚子石化等裝置回收下來的液體硫磺。</p><p>　　作為重要的無機基礎化工原料，自其工業(yè)化生產以來，其生產工藝不斷改善和提高，產量更是迅速增長。到20世紀90年代以后，隨著我國有色冶煉行業(yè)的發(fā)展，以及國際硫磺價格的下降和環(huán)保要求的日益嚴格，硫磺制酸在制酸工業(yè)中占據了非重要的地位。至2010年我國硫磺制酸

56、產能已達到38000kt/a，產量為32980kt/a，2006—2010年硫磺制酸產能、產量年均增長率分別為10.0%，10.8%。預計到“十二五”末期我國硫磺制酸產能將達到47000~50000kt/a，產量約40000kt/a。</p><p>　　本裝置的建成可以吸收周邊石油化工裝置回收的硫磺，同時可以緩解國內硫酸供給相對緊張的形勢。國內硫酸工業(yè)的重心正由硫鐵礦制酸一步步轉移到硫磺制酸上來，該裝置的設計與

57、建成不僅是響應該行業(yè)的趨勢，更是本著保護環(huán)境節(jié)能減排的現代工業(yè)責任心。</p><p><b>　　第二章 總論</b></p><p><b>　　2.1 項目概述</b></p><p>　　本文設計一套年產30萬噸的硫磺制酸裝置，本裝置的原料采用樣子石化等裝置硫回收下來的液體硫磺，原料的質量和數量有保障。本裝置焚硫采

58、用機械噴嘴霧化的噴霧式焚硫爐，采用國產催化劑、“3+2”兩次轉化工藝。采用中壓余熱回收器、過熱器和省煤器回收焚硫和轉化工段的廢熱產生中壓過熱蒸汽。本裝置的產品是符合一等品指標濃度為98%的濃硫酸。該裝置技術成熟，設備先進，產品收率髙，同時該裝置還有原料清潔，不產生礦渣或酸性污水等優(yōu)點，符合科學發(fā)展觀。</p><p>　　本文設計裝置年產98%工業(yè)硫酸30萬噸，裝置運轉市場為8000小時/年。</p>

59、<p><b>　　2.2 設計依據</b></p><p>　　化工工廠初步設計文件內容深度 HG/T20688-2000</p><p>　　2013年南京工業(yè)大學畢業(yè)設計任務書</p><p>　　該裝置的可行性評估報告</p><p>　　本項目的環(huán)境影響報告書及

60、其批復文件</p><p>　　職業(yè)病危害預評價報告及其批復原文件</p><p><b>　　2.3 設計原則</b></p><p>　　由于化工廠的投資建設，要考慮到環(huán)境、國家標準、技術可行性、人員等各方面的因素，所以參照以下設計原則。</p><p>　　2.3.1 環(huán)境保護條例</p><p

61、>　　（1）地面水環(huán)境質量標準 GB3838-88</p><p>　?。?）大氣環(huán)境質量標準 GB3095-82</p><p>　?。?）城市區(qū)域環(huán)境噪聲標準 GB3096-82</p><p>　　（4）污水綜合排放標準

62、 GB8978-88</p><p>　?。?）工業(yè)“三廢”排放試行標準 GBJ4-73</p><p>　?。?）鍋爐煙塵排放標準 GB3841-83</p><p>　　2.3.2 約束條件</p><p>　?。?）設計考慮的外部約束條件：</

63、p><p>　　1）政府制定的各種法律、規(guī)定和要求；</p><p><b>　　2）各種自然規(guī)律；</b></p><p><b>　　3）安全要求；</b></p><p><b>　　4）衛(wèi)生要求；</b></p><p><b>　　5）資

64、源情況；</b></p><p>　　6）各種必須遵循的標準和規(guī)范；</p><p>　　7）經濟要求，經濟可行。</p><p>　?。?）設計考慮的內部約束條件：</p><p>　　1）生產技術：技術軟硬件的來源、技術成熟程度、價格和使用條件；</p><p>　　2）材料：原材料、建筑材料、關鍵設備

65、等供應的難易；</p><p>　　3）時間：允許和需要的設計時間；</p><p>　　4）人員：素質和數量；</p><p><b>　　5）產品規(guī)格；</b></p><p>　　6）建設單位的具體要求；</p><p>　　7）建廠地區(qū)的具體情況。</p><p>

66、　　2.4 項目建設意義</p><p>　　作為重要的無機基礎化工原料，自其工業(yè)化生產以來，其生產工藝不斷改善和提高，產量更是迅速增長。到20世紀90年代以后，隨著我國有色冶煉行業(yè)的發(fā)展，以及國際硫磺價格的下降和環(huán)保要求的日益嚴格，硫磺制酸在制酸工業(yè)中占據了非重要的地位。至2010年我國硫磺制酸產能已達到38000kt/a，產量為32980kt/a，2006—2010年硫磺制酸產能、產量年均增長率分別為10.0

67、%，10.8%。預計到“十二五”末期我國硫磺制酸產能將達到47000~50000kt/a，產量約40000kt/a。</p><p>　　本裝置的建成可以吸收周邊石油化工裝置回收的硫磺，同時可以緩解國內硫酸供給相對緊張的形勢。國內硫酸工業(yè)的重心正由硫鐵礦制酸一步步轉移到硫磺制酸上來，該裝置的設計與建成不僅是響應該行業(yè)的趨勢，更是本著保護環(huán)境節(jié)能減排的現代工業(yè)責任心。</p><p>　　2

68、.5 原料及產品方案</p><p>　　本套裝置的原料采用揚子石化等裝置硫回收下來的液體硫磺，原料經精硫槽處理后可以直接使用。</p><p>　　產品規(guī)格為98%的工業(yè)硫酸，98%工業(yè)硫酸質量符合國家標準GB534/T-2002一等品指標。具體如表2.1。</p><p>　　表2.1 工業(yè)一等品98%硫酸指標</p><p>　　Tab

69、 2.1 The indicator of industrial Grade sulfuric acid with 98%w/w</p><p>　　本裝置每年生產符合該標準的濃硫酸30萬噸（折100%硫酸計）</p><p>　　2.6 主要物料規(guī)格及消耗</p><p>　　本工藝所需要的原料用量以及公用工程的消耗量列于表2.2。</p><

70、p>　　表2.2 主要物料消耗表</p><p>　　Tab 2.2 The main material consumption</p><p>　　2.7 主要危險品性質</p><p>　　該工藝中所涉及的原料和產品有一定的危險性，其主要危險物品德性質見表2.3。</p><p>　　表2.3 主要危險物品性質表</p>

71、<p>　　Tab 2.3 Main properties of dangerous goods</p><p><b>　　第三章 工藝流程</b></p><p><b>　　3.1 設計目標</b></p><p><b>　　3.1.1概述</b></p><

72、p>　　本文設計論述的是一套硫磺制酸裝置，本裝置采用機械霧化焚硫，采用“3+2”兩轉兩吸工藝流程。該套裝置可以將揚子石化等裝置硫回收下來的液硫轉化成98%的硫酸產品。盡量采取可行的措施回收工藝流程中的余熱。</p><p>　　3.1.2 生產規(guī)模</p><p>　　本文設計30萬噸/年硫磺制酸裝置以滿足各個行業(yè)日益增長的需求，同時緩解我國過去以硫鐵礦制酸帶來的環(huán)境和產量的壓力。&

73、lt;/p><p>　　3.2 工藝路線選擇</p><p>　　3.2.1 工藝路線選擇原則</p><p>　　原料來源的可靠性?；どa過程大部分是連續(xù)的生產過程，原料數量及質 量的穩(wěn)定可靠地供應是進行正常生產的基本條件。</p><p>　　盡可能選擇當地或附近的原料。</p><p>　　經濟性。工藝路線

74、影響到擬建廠的技術方案、廠址、環(huán)境保護等多個方面，從而對項目的投資、成本、利潤產生影響。</p><p>　　資源利用的合理性。這種合理性是從國民經濟角度來考察的，因為國家的資</p><p>　　源有限，要用有限的資源來獲得好的經濟效益。</p><p>　　工藝技術的先進性。技術的先進是指項目建設投資后，生產的產品質量指標、</p><p&g

75、t;　　產量、運轉的可靠性及安全性等既先進又符合國家標準。</p><p>　　3.2.2 工藝路線的比較及選擇</p><p>　　目前硫磺的生產工藝主要有硫鐵礦制酸、WSA濕法制酸、硫磺制酸、磷石膏制酸等。</p><p>　　硫鐵礦制酸是我國硫酸工業(yè)最重要的硫酸生產方法之一。硫鐵礦制酸工藝包括焙燒、凈化、轉化等若干工序，制酸過程中，焙燒工序和吸收工序會排放大量

76、干燥廢棄、增濕廢氣和制酸尾氣，嚴重地危害著周邊的環(huán)境。</p><p>　　磷石膏是磷化工生產的最大固體廢棄物，每生產1t磷酸會產生5~6t磷石膏。據中國磷肥工業(yè)協(xié)會統(tǒng)計，2009我國磷石膏排放量約5000萬噸占工業(yè)副產石膏的70%以上[19]。所以磷石膏制酸可謂是緩解磷石膏污染的一種有效途徑。1969年Linz化學公司建成第一家利用磷石膏制硫酸并聯產水泥的工廠[20]。1986年Lurgi公司開發(fā)成功循環(huán)流化床

77、節(jié)能型磷石膏熱分解法制硫酸和聯產水泥技術并進行了中試，其磷石膏分解率達99%。之后國內外均在磷石膏生產硫酸的技術上有所發(fā)展。但是到目前為止該生產工藝還存在很多實際問題，工藝技術和設備都不夠成熟難以大量生產工業(yè)所需求得硫酸，并且生產成本也比較高。c</p><p>　　在最近15年中，托普索公司的WSA（濕法制酸）技術在低濃度SO2氣體（SO2不產過6%~7%）制酸方面得到了廣泛的應用。WSA工藝是一種能有效地脫除

78、各種廢棄中硫并將其轉化成工業(yè)成品濃硫酸的工藝。全世界簽的WSA裝置已超80套，主要用于石油煉制、煤化工和煤氣化、焦化、冶金、粘膠纖維生產等行業(yè)[21]。與傳統(tǒng)制酸工藝相比，WSA工藝具有能效高和沒有副產品產生的優(yōu)點，WSA工藝中氣體不需要干燥，因而生產中沒有酸損失，也不產生酸性廢水。但是WSA工藝也有其局限性。一是原料氣體濃度受限制，考慮到WSA冷卻器的結構和材料，不可能處理硫酸露點高于260℃的氣體，這相當于進轉化器的SO2不能高于6

79、%~7%。二是SO2轉化率受限制，最為一轉一吸工藝，WSA工藝的SO2/SO3的平衡曲線將SO2轉化率限制在99.4%~99.7%。</p><p>　　隨著世界石油化工的發(fā)展，化工生產中硫磺的回收量不斷增加，硫磺的市場價格也隨之下降，在這種環(huán)境下，硫磺制酸由于其裝置操作簡單，并且擁有原料清潔，不產生礦渣或酸性污水，氣體SO2濃度較高等優(yōu)點，因此硫磺制酸在硫酸工業(yè)中所占的比重越來越大。</p>&l

80、t;p>　　本文的設計選擇使用硫磺生產硫酸，生產原料為揚子石化等裝置回收的液體硫磺。目前硫磺制酸工藝的技術已經相當成熟，本文所設計的裝置，采用南化公司所使用硫磺制酸技術和設備。</p><p>　　3.3 工藝流程介紹</p><p>　　3.3.1 焚硫轉化工段</p><p>　　精制液體硫磺由精硫泵連續(xù)送往焚硫爐（F301）前端的兩只硫磺噴槍。液硫經噴槍

81、霧化后噴入爐內，干空氣由前端進氣口進入，與霧化后的硫磺充分接觸燃燒。焚硫爐內設置三道擋墻，以強化硫磺與空氣的混合和確保停留時間。為防止硫磺燃燒不完全，設有二次風，用于補充氧量和調節(jié)爐溫，促使反應完全，不致產生升華硫。爐膛內操作溫度控制在1000℃左右。</p><p>　　出焚硫爐（F301）的爐氣進入火管型余熱回收器（B301），回收熱量后降溫至415℃，再進入轉化器（R301）一段催化劑層，進轉化的SO2爐氣

82、濃度控制在9.5%（摩爾濃度）左右。余熱回收器回收熱量后產生的3.82MPa的中壓飽和蒸汽送轉化工序低溫過熱器、中溫過熱器和高溫過熱器過熱繼續(xù)回收熱量。</p><p>　　出余熱回收器（B301）溫度約415℃、SO2濃度～9.5%（摩爾濃度）的爐氣依次分別進入轉化器（R301）Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段催化劑層，進行SO2的催化氧化反應，生成SO3。進轉化器Ⅰ段催化劑層爐氣溫度可通過余熱回收器旁路調節(jié)，SO2濃度可以通過調

83、節(jié)空氣風機（C301）出口旁路來控制。</p><p>　　出轉化器（R301）Ⅰ段催化劑層約595℃的爐氣進入高溫過熱器（B302），在此加熱出中溫過熱器（B303）的蒸汽至3.82MPa、450℃送蒸汽集汽聯箱，經高溫過熱器換熱后的爐氣降溫至約455℃進入轉化器Ⅱ段催化劑層繼續(xù)進行SO2的催化氧化反應；出Ⅱ段催化劑層約517℃的爐氣進入熱熱換熱器（E301），與來自第一吸收塔并經冷熱換熱器（E302）預熱的S

84、O2爐氣換熱，降溫至440℃后進入轉化器Ⅲ段催化劑層反應，出三段催化劑層約458℃的爐氣依次進入冷熱換熱器（E302）和省煤器Ⅱ（B303）降溫至175℃，然后送入第一吸收塔吸收SO3，則SO2完成一次轉化。</p><p>　　經第一吸收塔吸收SO3后的爐氣依次通過冷換熱器（E302）和熱換熱器（E301），利用轉化器Ⅱ、Ⅲ段的反應熱升溫至約420℃后進入轉化器Ⅳ段催化劑層反應，出Ⅳ段約438℃的爐氣進入中溫過

85、熱器（B303），在此加熱出低溫過熱器（B304）的蒸汽，經中溫過熱器換熱后的爐氣降溫至約420℃進入轉化器Ⅴ段催化劑層繼續(xù)進行SO2的催化氧化反應；出Ⅴ段催化劑層約422℃的爐氣進入低溫過熱器（B304）和省煤器Ⅰ（B306），降溫至160℃后進第二吸收塔（T402），則完成二次轉化和吸收（SO2最終設計轉化率為99.8%），經第二吸收塔（T403）吸收后的尾氣可直接通過尾氣煙囪（S401）排放。</p><p&g

86、t;　　3.3.2 干吸工段</p><p>　　空氣通過空氣過濾器過濾后由干燥塔下部進入干燥塔，95％濃硫酸從干燥塔上部進入干燥塔，與空氣逆向接觸，95%濃度的酸吸收水分后，濃度下降到約94.74%左右，從塔底部流入干燥塔酸循環(huán)槽，空氣從塔頂部出，含水量在0.1g/Nm3以下，進入空氣風機升壓后進入焚硫轉化工段焚硫爐與液硫混合燃燒。</p><p>　　濃硫酸吸收水分的過程是一個放熱反應

87、，所以，干燥塔出塔酸溫高于塔進口酸溫。為了維持干燥塔酸循環(huán)槽內95%酸濃，由吸收系統(tǒng)串入一部分98%濃硫酸，在干燥塔循環(huán)槽內，干燥塔下塔94.74％酸和吸收系統(tǒng)串來的98%酸混合，混合后，一部分由干燥塔酸循環(huán)泵送入干燥塔酸冷卻器，冷卻至50℃后送到干燥塔塔頂噴淋；多出的一部分酸串入第一吸收塔內。</p><p>　　吸收系統(tǒng)是用濃硫酸吸收由焚硫轉化工段來的SO3氣體。轉化工段分兩次轉化，吸收過程也有兩次吸收過程:

88、</p><p>　　一次轉化來的SO3氣體，從第一吸收塔下部進入，第一吸收塔上部噴淋98%濃硫酸，氣體與液體逆向接觸，98％酸吸收爐氣中SO3后，濃度達到約98.7%，自塔底排至吸收塔酸循環(huán)槽中。二次轉化來的SO3氣體，從第二吸收塔下部進入，第二吸收塔上部噴淋98%濃硫酸，氣液逆向接觸，98％酸吸收爐氣中SO3后，濃度升高到98.06%,自塔底也排至吸收塔酸循環(huán)槽中，第一吸收塔和第二吸收下塔酸在吸收塔酸循環(huán)槽中

89、混合.</p><p>　　為了維持吸收塔循環(huán)槽的濃度為98%，向吸收酸循環(huán)槽中加入工藝水進行混合，混合后的酸，一部分通過吸收塔酸循環(huán)泵送入吸收塔酸冷卻器冷卻至70℃后分別送到第一吸收塔和第二吸收塔頂進行噴淋，多于的成品酸從吸收循環(huán)泵出口引出，經成品酸冷卻器冷卻至40℃后送成品酸貯罐貯存。</p><p>　　圖3.1是本工藝的流程簡。</p><p>　　圖3.1

90、 30萬噸/年硫磺制酸工藝流程簡圖</p><p>　　Fig 3.1 Process flow diagram of 300kt/a sulfuric acid from sulfuric</p><p>　　第四章 流程計算與模擬</p><p><b>　　4.1基礎數據計算</b></p><p>　　4.1.1

91、 已知基礎文獻數據</p><p>　　（1）產品規(guī)格：98％硫酸</p><p>　?。?）產品規(guī)模：900噸/天(折100％硫酸)</p><p>　?。?）工藝流程：“3+2”兩轉兩吸，塔后風機</p><p>　?。?）當地大氣溫度：28℃</p><p>　　（5）當地大氣壓：100.79kPa</p&

92、gt;<p>　　（6）當地年平均相對濕度：81％</p><p>　?。?）焚硫爐出口氣體濃度：SO2濃度：9.5％； SO3 ：0.1％</p><p>　　（8）干燥塔上塔酸濃：95％；上塔酸溫：50℃；噴淋密度：18m3/m2.h</p><p>　?。?）第一吸收塔上塔酸濃：98％；上塔酸溫70℃；噴淋密度：23m3/m2.h</p&g

93、t;<p>　?。?0）第二吸收塔上塔酸濃：98％；上塔酸溫70℃；噴淋密度：18m3/m2.h</p><p>　?。?1）轉化各段轉化率：64％、87％、94％、99.1％、99.75％</p><p>　　（12）轉化各段進口溫度：420℃、455℃、440℃、420℃、420℃</p><p>　　（13）吸收率：99.99％</p>

94、;<p>　　4.1.2 基礎數據計算</p><p>　　（1）液硫進料量Fs（kg/h）</p><p>　　根據產品規(guī)模900噸/天（折100%硫酸計），SO2最終轉化率為99.75%，SO3總的吸收率為99.99%，可計算出液硫進料量為：</p><p>　　(4-1) </p><p>　　所得結果與南化

95、公司提供的實際生產數據12277kg/h相當一致，這里取南化公司提供的數據。</p><p>　?。?）干空氣量FAir</p><p>　　已知焚硫爐出口SO2的濃度為9.5%，SO3為0.1%，可由式4-1計算工藝所需的干空氣進料量。該式計算的是燃燒1t硫磺所需的干空氣量。</p><p><b>　　(4-2)</b></p>

96、<p>　　將硫磺用量12.277t/h帶入式4-1，計算出V（空氣）（硫）=90371.5Nm3/h，與南化公司所提供的實際生產數據87737Nm3/h有一定的出入，這里取南化公司所提供的數據。FAir=V（空氣）（硫）/22.4=3916.83kmol/h。</p><p>　?。?）濕空氣中的水含量FH2O</p><p>　　查物化數據表得：28℃時飽和水蒸汽的蒸汽壓

97、為3.78kPa。空氣中水含量可由式4-3算得。</p><p><b>　　(4-3)</b></p><p>　　所得數據與南化公司所提供的實際生產數據122kmol/h很接近，計算時取南化公司所提供的數據。</p><p><b>　　4.2 組分設置</b></p><p>　　因為體系含有

98、電解質，使用Aspen Plus模擬時，輸入S，SO2等基礎組分后，需要使用電解質向導Elec Wizard進行組分設置。Electrolytes Expert System用于生成離子和離子反應。H3O+為酸性離子，H2O和H2SO4為電解質系統(tǒng)，SO2，O2，N2為亨利組分。此外，為方便模擬及閱讀，計算結果表達方式為表觀組分。模擬中體系的真實組分見圖4.1。</p><p>　　圖4.1模擬體系中的真實組分&

99、lt;/p><p>　　Fig 4.1 The real component of the model system </p><p>　　4.3 物性方法的選擇</p><p>　　硫磺制酸體系含有電解質，故全局物性方法選擇“ELECNRTL”。ELECNRTL 物性方法是最通用的電解質物性方法，它能處理很低和很高濃度的電解質溶液，也能處理水溶液和混合溶劑系統(tǒng)。ELE

100、CNRTL利用Electrolyte-NRTL活度系數方程計算非理想電解質溶液的物性。此外，亨利定律用于計算SO2，O2，N2在硫酸中的氣體溶解度。</p><p>　　IDEAL用于計算反應單元和換熱單元中氣相的物性。</p><p>　　STEAM-TA物性方法使用1967 ASME蒸汽表關聯式來計算熱力學性質，使用水蒸氣國際協(xié)會（IAPS）關聯式來計算傳遞性質。該物性方法用于計算純水

101、和水蒸氣性質，溫度范圍為273.15~1073K，最大壓力為1000bar。本設計涉及公用工程為冷卻水和蒸汽，溫度和壓力滿足該物性方法使用范圍，故選擇STEAM-TA計算水與水蒸氣所有的熱力性質。</p><p><b>　　4.4 化學反應</b></p><p>　　該工藝中所涉及到的主要化學反應和主要的離子反應式見表4.1。</p><p&g

102、t;　　表4.1 硫磺制酸中的主要化學反應</p><p>　　Tab 4.1 The main chemical reaction of sulfuric acid from sulfric</p><p>　　4.5 各模塊模型的選擇與設置</p><p>　　4.5.1 干燥塔T401</p><p><b>　?。?）模型選

103、擇</b></p><p>　　濃硫酸干燥濕空氣實質上是一個物理吸收過程，本設計選擇Radfrac模型模擬計算干燥塔。Radfrac是嚴格精餾模擬中最常用的模型，能夠準確地確定各級上的溫度、壓力、流率、相平衡和傳熱速率，它可以模擬精餾塔，吸收塔和汽提塔等。</p><p><b>　?。?）模型設置</b></p><p>　　干燥

104、塔為常壓操作，全塔壓降為300mmH2O，經優(yōu)化后確定塔板數為6塊，濕空氣從第六塊塔板下方進料，硫酸由塔頂進料。</p><p>　　Radfrac模擬物理吸收過程時，需要對其進行設置，在Setup頁面中將收斂基礎由Standard改為Custom；在Convergence|Adavanced頁面將Radfrac改為吸收塔，具體見圖4.2。</p><p><b>　　圖4.2干

105、燥塔設置</b></p><p>　　Fig 4.2 The drying column setting</p><p>　　4.5.2 吸收塔T402，T403</p><p><b>　?。?）模型選擇</b></p><p>　　工藝流程中的兩個吸收塔T402，T403均選用Radfrac模型進行模擬。

106、</p><p><b>　?。?）模型設置</b></p><p>　　兩吸收塔均為常壓操作，T402塔頂操作壓力設置為2000mmH2O-g，全塔壓降為550mmH2O；T403塔頂操作壓力設置為1000mmH2O-g，全塔壓降為350mmH2O。兩塔塔板數均為6塊，氣體均從第6塊板下方進料，98%硫酸均為塔頂噴淋。此外，第一吸收塔T402還是用95%硫酸進行吸收

107、，第3塊板進料。</p><p>　　由于吸收過程發(fā)生化學反應，即SO3和H2O反應生成硫酸，故需要對Radfrac進行特別設置，具體設置如圖4.3和4.4所示。</p><p>　　圖4.3 吸收塔Reactions設置</p><p>　　Fig 4.3 Reactions settings in Absorber </p><p>　　

108、圖4.4 吸收塔反應C-1設置</p><p>　　Fig 4.4 Reaction C-1 setting in absorber</p><p>　　4.5.3 焚硫爐F301</p><p><b>　?。?）模型選擇</b></p><p>　　硫磺燃燒機理比較復雜，是一個連鎖反應，過程中產生低級硫氧化物（中間產

109、物）、SO2和SO3等，而具體的可能發(fā)生的反應不能確定。硫磺燃燒發(fā)生在焚硫爐中，本設計選擇RGibbs反應器模擬焚硫爐。RGibbs反應器根據系統(tǒng)的Gibbs自由能趨于最小值的原則，計算同時達到化學平衡和相平衡時的系統(tǒng)組成和相分布。當已知（或未知）化學反應式而不知道反應歷程和動力學可行性時，可以使用RGibbs反應器估算可能達到的化學平衡和相平衡結果。</p><p><b>　?。?）模型設置<

110、/b></p><p>　　硫磺燃燒反應條件為恒壓絕熱，產物為SO2和SO3等。模擬中，反應器設置如圖4.5和4.6。</p><p>　　圖4.5 反應條件設置</p><p>　　Fig 4.5 Reaction conditions setting</p><p>　　圖4.6 反應產物的設置</p><p&g

111、t;　　Fig 4.6 Reaction products setting</p><p>　　4.5.4轉化器R1-5</p><p><b>　　（1）模型選擇</b></p><p>　　轉化器分五段轉化，實際反應時各段催化劑之間對化學反應無影響，所以模擬時可采用五個反應器來代替轉化器。本設計選擇5個RStoic反應器模擬轉化器。RSto

112、ic反應器按照化學反應方程式的計量關系進行反應，分別指定每個反應的轉化率，不考慮熱力學可能性和動力學可行性。南化公司提供了各段轉化率和進口氣體溫度見表4.2。</p><p>　　表4.2 各段轉化率和進口氣體溫度</p><p>　　Tab 4.2 The temperature of paragraphs conversion rate and inlet gas</p>

113、<p><b>　?。?）模型設置</b></p><p>　　轉化器各段壓降均為150mmH2O，以第一段轉化為例說明Rstoic的設置，其它反應器設置類似。第一段轉化器的設置如圖4.7和圖4.8。</p><p>　　圖4.7 第一段轉化器操作條件設置</p><p>　　Fig 4.7 Operating condition

114、of the first reformer paragraph setting</p><p>　　圖4.8 第一段轉化器的化學反應設置</p><p>　　Fig 4.8 The first paragraph converter set of chemical reactions</p><p><b>　　4.6 全流程模擬</b><

115、;/p><p>　　完成焚硫爐、轉化器、干燥塔和吸收塔等關鍵設備的模擬后，并根據南化公司所提供的余熱回收系統(tǒng)，進行了全流程工藝模擬。圖4-9為全流程模擬截圖。</p><p>　　圖4.9 全流程模擬截圖</p><p>　　Fig 4.9 Whole process simulation</p><p>　　第五章 物料與能量衡算</p&

116、gt;<p><b>　　5.1 物料衡算</b></p><p>　　5.1.1 物料衡算依據</p><p>　?。?）設計任務書中確定的技術方案、產品生產能力、年工作時及操作方法。 </p><p>　?。?）南化公司所提供的要求、設計參數及實驗室試驗或中式等數據，主要有：</p><p>　　1)