精益生產(chǎn)

1、JIT精益生產(chǎn)實務,制造型企業(yè)基礎管理技術培訓,精益生產(chǎn)概論,1、何謂精益生產(chǎn)方式 2、現(xiàn)代生產(chǎn)組織系統(tǒng) 3、精益生產(chǎn)追求的目標 4、精益生產(chǎn)實施過程全貌5、精益生產(chǎn)案例,1、何謂精益生產(chǎn)方式,Lean Production,精益生產(chǎn),1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質量的突出優(yōu)勢迅速占領美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達十年的汽車貿易戰(zhàn)。 JIT

2、——因其經(jīng)營效率極限化被美國學者贊譽為“精益生產(chǎn)”，并對人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠影響。,JIT的基本思想是:只在需要的時候、按需要 的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準時制生產(chǎn)、適時生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。 JIT的核心是：零庫存和快速應對市場變化。 精益生產(chǎn)不斷消除所有不增加產(chǎn)品價值的工作，所以，精益是一種減少浪費的經(jīng)營哲學。,Just In Time,適品 · 適量 · 適時

3、,不同力量主導的生產(chǎn)方式比較,,三種生產(chǎn)方式比較,,,2、現(xiàn)代生產(chǎn)組織系統(tǒng),全員現(xiàn)場5S活動 · 觀念革新 · 全員改善活動,TQM精益質量保證,柔性生產(chǎn)系統(tǒng),現(xiàn)代IE運用,生產(chǎn)與物流規(guī)劃,TPM全面設備維護,產(chǎn)品開發(fā)設計系統(tǒng),均衡化同步化,精益工廠挑戰(zhàn)七零極限目標,企業(yè)有效運營過程：,,,精益生產(chǎn)之“心”、“技”、“體”：,,轉變思想觀

4、念,運用改善工具,持續(xù)全員實踐,3、精益生產(chǎn)追求的目標,7個“零”目標,☆ 零切換浪費 ☆ 零庫存 ☆ 零浪費☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滯 ☆ 零事故,7個“零”目標,7個“零”目標,7個“零”目標,與傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)相比，精益生產(chǎn)只需要一半的人員、一半的生產(chǎn)場地、一半的投資、一半的生產(chǎn)周期、一半的產(chǎn)品開發(fā)時間和少得多的庫存，就能生產(chǎn)質量更高、品種更多的產(chǎn)品。,,,,,,易,難,

5、足,缺,,,教育與訓練,,,,,自主研究會,外部交流學習,JIT規(guī)劃,流線化生產(chǎn),JIT基礎認知,外部顧問指導,全員改善活動,,,,,安定化生產(chǎn),管理的安定,物量的安定,質量的安定,設備的安定,平衡化生產(chǎn),超市化生產(chǎn),及時生產(chǎn),消除浪費,創(chuàng)造利潤,人員的安定,,,樣板線建設及推廣,JIT生產(chǎn)技術運用,,,,,,,,,4、精益生產(chǎn)實施過程全貌,Just In Time,適品 · 適量 · 適時,自主管理活動,

6、流線化生產(chǎn),安定化生產(chǎn),平穩(wěn)化生產(chǎn),適時化生產(chǎn),5、精益生產(chǎn)實施案例,案例,,,,,,,,自動設備,檢測,,,插件1,插件2,插件3,焊接,組裝1,組裝2,包裝,,,,1臂間距,極少數(shù)自動設備,,,,2H工位輪換（多技能）,多數(shù)手工作業(yè)面向生產(chǎn)線,,自主質量改進,,,中間在庫0，一位停整線停,松下電器大坂收音機工廠組裝線,,,,自動插件,案例,組裝線員工技能評價表,備注：△—計劃學習，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通,多

7、技能員工,案例,QC小組活動,針對主要的質量問題，由10名左右相關人員組成改善小組，運用PDCA循環(huán)和質量改善工具，自主進行不良分析并實施具體改善的質量活動。 推行QC小組活動的意義有： ● 通過小組式的學習型組織， 提高一線員工獨立思考和相互啟發(fā)的能力 ● 通過QC手法的學習與運用， 加強企業(yè)的基礎管理