擠出工藝

1、擠出工藝擠出工藝擠出工藝主要是控制合適的塑化速率及適當(dāng)?shù)呐ぞ?、粘附性。每個(gè)廠家生產(chǎn)的擠出機(jī)的剪切力均不相同，甚至同一廠家、同一型號的新、舊擠出機(jī)的剪切力也不相同。內(nèi)潤滑劑能促進(jìn)塑化，同時(shí)可以降低塑化扭矩；而外潤滑劑卻能延遲塑化，也能降低塑化扭矩。調(diào)整內(nèi)、外潤滑劑的用量比例可適應(yīng)各個(gè)擠出機(jī)及制品對質(zhì)量的要求。如果內(nèi)潤滑劑過量，外潤滑劑相當(dāng)不足，則樹脂過早塑化，由于高黏度的熔體遭受長時(shí)間的剪切力作用造成主機(jī)電流升高或背壓增高，扭矩增大，并且

2、粘附嚴(yán)重，制品表面光滑度下降。嚴(yán)重時(shí)造成擠出機(jī)超載而報(bào)警或停車，甚至樹脂熱分解而“糊料”。若內(nèi)潤滑劑過少，而外潤滑劑過量，則制品塑化不良，變脆，主機(jī)電流、背壓及扭矩均較低。若內(nèi)、外潤滑劑均不足，則主機(jī)電流、背壓及扭矩均較高，制品發(fā)黃。如圖所示。轉(zhuǎn)矩螺桿轉(zhuǎn)速機(jī)頭壓力螺桿轉(zhuǎn)速產(chǎn)量螺桿轉(zhuǎn)速231213213(a)(b)(c)圖潤滑劑用量對一些擠出參數(shù)的影響1潤滑作用平衡2缺少內(nèi)潤滑劑或總體潤滑性能不足3潤滑劑過量初期內(nèi)、外潤滑劑作用平衡，后期

3、外潤滑劑作用過剩，這種現(xiàn)象在使用復(fù)合鉛熱穩(wěn)定劑時(shí)常有發(fā)生。其表現(xiàn)為，在視鏡處觀察，樹脂塑化良好，但背壓及主機(jī)電流均較小，牽引速度提不上去。國內(nèi)大多數(shù)正規(guī)生產(chǎn)復(fù)合鉛熱穩(wěn)定劑廠家的產(chǎn)品，已經(jīng)基本滿足國內(nèi)在較低擠出速率時(shí)異型材門窗生產(chǎn)的要求。但也有一部分復(fù)合鉛熱穩(wěn)定劑生產(chǎn)廠家為了降低成本等原因，在配方中加入一些廉價(jià)、易揮發(fā)的石蠟及硬脂酸或過多的二堿式硬脂酸鉛或硬脂酸鉛，造成后期潤滑平衡被破壞。這些易揮發(fā)物被冷凝在真空定型器的真空口處，使真空度

4、下降，或冷凝在注塑模具中造成熔接痕處力學(xué)性能下降。我國目前異型材擠出生產(chǎn)率較西歐等地有較大差距，大多數(shù)生產(chǎn)廠每分鐘擠出型材在2m左右，個(gè)別廠每分鐘擠出型材3m左右，而西歐等地區(qū)的廠家每分鐘擠出8m，是我國擠出速率的3~4倍。提高擠出速率，可以節(jié)省一次性投資及生產(chǎn)費(fèi)用，在樹脂漲價(jià)及無序競爭的市場情況下，無疑是降低成本、提高產(chǎn)量的重要方法。但是，高速擠出技術(shù)涉及面較廣，除了設(shè)備是必不可少的條件外，還要工藝管理、配方設(shè)計(jì)等問題。如果剪切速率提

5、高2~3倍，機(jī)械能轉(zhuǎn)變成熱能的數(shù)量也有所增加，有利于樹脂的塑化，但樹脂所接受到傳導(dǎo)熱能是否也減少了2~3倍剪切速率提高時(shí)樹脂混合物在擠出機(jī)里的受熱時(shí)間縮短了2~3倍，這可能使混合物塑化不好。所以，塑化程度與提高剪切速率促進(jìn)塑化是否匹配，需要通過生產(chǎn)實(shí)踐，調(diào)整內(nèi)、外潤滑劑的比例來調(diào)控塑化速率。由于擠出速率增大，單位時(shí)間內(nèi)潤滑劑的揮發(fā)及結(jié)垢問題就顯得更加突出。在配方中更要慎用國少用熱穩(wěn)定劑兼潤滑劑的金屬皂類，如二堿式硬脂酸鉛、硬脂酸鉛，而易