瀝青路面質量通病及預防措施

1、瀝青路面質量通病及預防措施瀝青路面是位于路面基層上最重要的路面結構層，它直接承受車輪荷載和大氣自然因素的作用，應具有平整、堅實、耐久及抗車轍、抗裂、抗滑、抗水害等多方面的綜合性能，瀝青路面施工質量的好壞，直接影響到公路的設計使用壽命及行車安全問題，為此特制訂瀝青路面常見質量通病、形成原因及防治措施：一、路面面層離析形成原因：1、混合料集料公稱最大粒徑與鋪面厚度之間比例不匹配。2、瀝青混合料不佳。3、混合料拌和不均勻，運輸中發(fā)生離析。4、

2、攤鋪機工作狀況不佳，未采用二臺攤鋪機。防治措施：1、適當選擇小一級集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應。2、適當調整生產配合比礦料級配，使稍粗集料接近級配范圍上限，較細集料接近級配范圍下限。3、運料裝料時應至少分三次裝料，避免形成一個錐體使粗集料滾落錐底。4、攤鋪機調整到最佳狀態(tài)，熨平板前料門開度應與集料最大粒徑相適應，螺旋布料器上混合料的高度應基本一致，料面應高出螺旋布料器23以上。二、瀝青面層壓實度不合格形成原因：1、瀝

3、青混合料級配差。2、瀝青混合料碾壓溫度不夠。3、壓路機質量小，壓實遍數不夠。4、壓路機未走到邊緣。5、標準密度不準。防治措施：1、確保瀝青混合料的良好的級配。2、做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。3、選用符合要求質量的壓路機壓實，壓實遍數符合規(guī)定。4、當采用埋置式路緣石時，路緣石應在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機應從外側向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當采用鋪筑式路緣石時，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機的外

4、側輪伸出邊緣10cm左右碾壓，也可在邊緣先空出寬30~40cm，待壓完第一遍后，將壓路機大部分重量位于壓實過的混合料面上再壓邊緣，減少邊緣向外推移。5、嚴格馬歇爾試驗，保證馬歇爾標準密度的準確性。三、瀝青面層壓實度不均勻形成原因：1、裝卸、攤鋪過程中所導致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度過低。2、碾壓混亂，壓路機臺套不夠，導致局部漏壓。3、輾壓溫度不均勻。防治措施：1、料車在裝料過程中應前后移動，運輸過程中應覆蓋保溫。2、調整好攤鋪機送

5、料的高度，使布料器內混合料飽滿齊平。3、合理組織壓路機，確保壓輪的重疊和壓實遍數。四、枯料形成原因：4、應按初壓、復壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復壓用膠輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應遵循先輕后重，從低到高的原則進行。八、瀝青混合料檢驗中粉膠比不合格形成原因：1、用油量不符合標準。2、礦粉用量不符合標準。3、石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過高，造成石料被壓碎增加小于0.075mm級配數量。4、集料顆粒含有粉塵，生產配合比設計時集料未用水洗

6、法篩分。5、拌和樓吸塵裝置未能有效吸塵。防治措施：1、嚴格控制瀝青混合料生產配合比。2、選用壓碎值小、針片狀顆粒含量較少，0.075mm以下顆粒含量較少的石料。3、生產配合比設計時，集料篩分應用水洗法。4、保證拌和樓吸塵裝置的有效礦粉、瀝青用量的準確。九、瀝青面層厚度不足。形成原因：1、試鋪時未認真確定好松鋪系數。2、施工時未根據每天檢測結果對松鋪厚度進行調整。3、攤鋪機或找平裝置未調整好。4、基層標高超標。防治措施：1、試鋪時仔細確定

7、松鋪系數，每天施工中根據實際檢測情況進行調整。2、調整好攤鋪機及找平裝置的工作狀態(tài)。3、下面層施工前認真檢查下封層標高，基層超標部分應刮除部分基層，補好下封層，再攤鋪下面層。4、根據每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進行調整。十、瀝青面層橫向裂縫形成原因：1、基層開裂反射到瀝青面層。2、基層開挖溝槽埋設管線。3、通道沉降縫、搭板尾部與基層結合部產生不均勻沉降。4、下承層頂面未清掃干凈，有浮料或污染，瀝青混凝土在碾壓時產生推移形成橫向

8、裂縫。5、終壓時瀝青混合料溫度偏低，瀝青粘結力下降，碾壓時的推力產生碾壓裂縫。防治措施：1、基層施工時嚴格控制配合比、壓實度及加強養(yǎng)護工作，處治基層，采取防裂措施，減少基層橫向開裂。2、嚴格控制溝槽、結構物、臺背的路基回填質量，回填時應挖好臺階分層壓實?；鶎娱_裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設玻纖網，以降低對面層的影響，減少面層橫向裂縫。3、在瀝青混凝土攤鋪前，下承層頂面必須清理干凈。4、嚴格控制終壓時的瀝青混凝土溫度，及時碾壓。