12染料行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)推行方案

1、染料膜過濾染料膜過濾原漿干燥清潔生產(chǎn)制備技術(shù)活性染料原漿干燥清潔生產(chǎn)制備技術(shù)活性染料酸性染料酸性染料直接染料直接染料陽離子染料陽離子染料增......乙酰乙酰芳胺系顏料中間體乙酰乙酰芳胺系顏料中間體分散染分散染料中間體的制備選擇最佳反應(yīng)配比和裝置設(shè)計料中間體的制備選擇最佳反應(yīng)配比和裝置設(shè)計在......_染料行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)推行方案染料行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)推行方案一、總體目標(biāo)到2012年，染料行業(yè)染顏料中間體加氫還原等清潔生產(chǎn)制備技術(shù)普及率

2、達(dá)到60%，完成25萬噸染顏料中間體生產(chǎn)實施加氫還原、三氧化硫磺化等清潔生產(chǎn)工藝改造，減少廢水產(chǎn)生180萬噸、COD6萬噸（廢水中主要含有硝基苯、苯胺類芳胺、硫酸、醋酸），含芳胺類等有害物質(zhì)廢渣9萬噸；染料膜過濾、原漿干燥清潔生產(chǎn)制備技術(shù)普及率達(dá)到80%，完成30萬噸水溶性染料的膜過濾、原漿干燥清潔生產(chǎn)改造，減少廢水產(chǎn)生1000萬噸，COD減少17萬噸；有機溶劑替代水介質(zhì)清潔生產(chǎn)制備技術(shù)普及率達(dá)到60%，完成5萬噸染顏料中間體清潔生產(chǎn)改

3、造，減少廢水產(chǎn)生36萬噸，COD減少900噸；低濃酸含鹽廢水循環(huán)利用技術(shù)行業(yè)普及率達(dá)到50%，完成20萬噸染料合成過程產(chǎn)生的含鹽廢稀酸的綜合利用，減少廢渣90萬噸，減少含鹽低濃酸150萬噸。二、推廣技術(shù)序號技術(shù)名稱名稱適用范適用范圍技術(shù)主要內(nèi)容主要內(nèi)容解決的主要解決的主要問題問題技術(shù)來源所處階段應(yīng)用前景分析用前景分析1染顏料中間體加氫還原等清潔生產(chǎn)制備技術(shù)對苯二胺、間苯二胺等苯系、分散劑等萘系、33’二氯聯(lián)苯胺鹽酸鹽等染顏料中間體的制備

4、1采用連續(xù)硝化技術(shù)替代傳統(tǒng)間歇硝化工藝。2采用連續(xù)加氫技術(shù)替代傳統(tǒng)鐵粉、硫化堿、水合肼傳統(tǒng)還原工藝。3采用三氧化硫磺化技術(shù)替代硫酸磺化工藝等一系列清潔生產(chǎn)工藝技術(shù)。1.采用清潔生產(chǎn)技術(shù)有效的解決了廢水、廢渣排放量大的問題。2.解決了處理廢水產(chǎn)生的中和石灰廢渣問題。3.實現(xiàn)了過程余熱回收、副產(chǎn)物梯級利用。4.提高產(chǎn)品收率和產(chǎn)品質(zhì)量。自主研發(fā)推廣階段目前該技術(shù)在行業(yè)內(nèi)普及率10%左右，按COD約30000mgl左右，普及推廣后可以減少廢水產(chǎn)

5、生300萬噸年、COD約9萬噸（廢水中主要含有硝基苯、苯胺類芳胺、硫酸、醋酸），含有芳胺類等有害物質(zhì)廢渣15萬噸年。推廣后減排效果顯著。2染料膜過濾、原漿干燥清潔生產(chǎn)制備技術(shù)活性染料、酸性染料、直接染料、陽離子染料、增白劑等水溶性染料的制備1.選擇最佳工藝路線，采用相轉(zhuǎn)移催化等技術(shù)。2.優(yōu)化合成工藝配比，強化過程控制等技術(shù)，提高反應(yīng)轉(zhuǎn)化率。3.通過膜過濾，提高染料從工藝源頭做起實施染料合成全過程的清潔生產(chǎn)，優(yōu)化工藝配比，提高反應(yīng)的轉(zhuǎn)化率

6、，避免副產(chǎn)物生成，達(dá)到合成的染料不經(jīng)自主研發(fā)推廣階段該項清潔生產(chǎn)技術(shù)在行業(yè)內(nèi)的普及率15%左右，目前幾類品種的產(chǎn)量合計35萬噸左右。推廣后，按平均每噸染料產(chǎn)生廢水40噸，COD純度及含固量。4.染料不經(jīng)壓濾機水洗，直接將合成漿干燥。鹽析工序，直接干燥或經(jīng)膜過濾后直接干燥，避免了含鹽廢水的產(chǎn)生。約18000mgl左右計(廢水中主要含有害芳胺)，每年可減少廢水產(chǎn)生1400萬噸，減少COD25萬噸。推廣后減排效果顯著。3有機溶劑替代水介質(zhì)清潔

7、生產(chǎn)制備技術(shù)乙酰乙酰芳胺系顏料中間體、分散染料中間體的制備選擇最佳反應(yīng)配比和裝置設(shè)計，在有機溶劑中進行反應(yīng)，提高收率。有機溶劑回收套用。用有機溶劑替代水做介質(zhì)，有機溶劑回收套用，減少合成工藝廢水產(chǎn)生，減少有害芳胺排放，同時提高了產(chǎn)品收率和產(chǎn)品質(zhì)量。自主研發(fā)推廣階段目前該技術(shù)在行業(yè)內(nèi)普及率10%左右。采用水介質(zhì)工藝每噸產(chǎn)品產(chǎn)生廢水20噸以上，廢水的COD約4800mgl左右（廢水中主要含有害芳香胺）。采用新工藝后達(dá)到無工藝廢水產(chǎn)生。有機溶

8、劑采用蒸餾的方式回收套用。按產(chǎn)量3萬噸計，推廣后可減少產(chǎn)生污水60萬噸年。COD減少1500噸年。4低濃酸含鹽廢水循環(huán)利用技術(shù)分散染料等染顏料產(chǎn)品的制備過程中產(chǎn)生的含鹽廢酸的綜合利用通過特殊的工藝技術(shù)和設(shè)備，對生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的含鹽低濃廢酸水進行多效蒸發(fā)、分離、精制回收再利用。該項技術(shù)解決了染顏料生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的大量低濃度含鹽廢酸水的造成污染問題，回收利用后在解決環(huán)保壓力的同時，降低了生產(chǎn)成本。自主研發(fā)推廣階段目前該項技術(shù)在行業(yè)內(nèi)的普及率