紅參粗加工工藝技術(shù)

1、紅參粗加工工藝技術(shù)時(shí)間:20110401人參人參加工的目的是純凈藥材、防止霉?fàn)€變質(zhì)、保持和提高藥效、便于貯存及應(yīng)用。人參的加工有粗加工和精加工之分。將鮮參經(jīng)清洗、干燥等工序加工成一般商品稱為粗加工，如紅參、生曬參、糖參、大力參等；對(duì)粗加工產(chǎn)品按市場(chǎng)需求再次加工的過程稱為精加工，如精制紅參、紅參片、紅參粉等。通過人參加工不斷研究和開發(fā)人參新產(chǎn)品，以充分發(fā)揮人參的藥用價(jià)值，滿足醫(yī)療保健事業(yè)的需要。紅參是商品人參的一個(gè)重要品種，其種類繁多，常

2、見的粗加工品種有：普通紅參、邊條紅參、全須紅參、紅參須。紅參蘆、紅參艼等；精加工品種有：長(zhǎng)白山紅參、新開河紅參、紅參片、紅參粉等。紅參粗加工工藝流程如下：紅參粗加工工藝流程如下：浸潤(rùn)→清洗→刷參→分選→精洗→蒸制→晾曬→高溫烘干→打潮→下須→低浸潤(rùn)→清洗→刷參→分選→精洗→蒸制→晾曬→高溫烘干→打潮→下須→低溫烘干→分級(jí)→包裝溫烘干→分級(jí)→包裝1、浸潤(rùn)、浸潤(rùn)浸潤(rùn)方法有兩種。一是將鮮參根裝入竹筐內(nèi)，直接浸入清水中，時(shí)間約20－30min。

3、此種方法浸潤(rùn)均勻透徹，但浸潤(rùn)時(shí)間較長(zhǎng)，易損失參根內(nèi)含成分。第二種方法是噴淋浸潤(rùn)，即將鮮參放在參簾上，厚度不超過20cm，水通過管道、噴嘴形成中雨量的人工雨，沖洗參根約5－10min。此種方法便于自動(dòng)化作業(yè)。2、清洗、清洗用清水將參根上的泥土洗掉，生產(chǎn)規(guī)模較小的加工廠可采用人工清洗法，大型加工廠可采用滾筒式洗參機(jī)、高壓雨水狀噴淋沖洗式洗參機(jī)、超聲波洗參機(jī)等清洗。清洗工序主要技術(shù)要求是洗凈鮮參表面上的泥土、污物，保持參根、根須、蘆、艼等的完

4、整性，并且不允許損傷鮮參外表皮。3、刷參、刷參經(jīng)清洗后，鮮參根上的泥土基本洗凈，但蘆碗、病疤和支根分叉處仍殘存(1)時(shí)間蒸制時(shí)間一般從上元?dú)忾_始計(jì)算到?；馂橹?，參須和8～10年生大貨需3小時(shí)左右，6－7年生一等貨需170min，二等貨需160min，三等貨以下需150min。(2)溫度：上屜蒸制時(shí)的溫度為80℃，從上元?dú)忾_始，溫度升至95－99℃，直到?；馂橹梗瑴囟葢?yīng)保持在99C?；鸷螅瑴囟戎饾u下降，使參根慢慢冷卻到一定溫度，以防造成參

5、根破裂。(3)火頭：上元?dú)馇坝妹突?，從上元?dú)忾_始到停火為止，用緩火保持溫度。不能隨便加火或撤火，以避免因溫度急劇上升或下降而造成參根破裂或熟化度欠佳。出屜：出屜時(shí)，先將屜蓋打開，略停片刻再揭開屜布，小心取出參根，蘆頭向上傾斜單擺于曬參簾上，置于日光下晾曬。（2）蒸參機(jī)蒸制法：采用蒸參機(jī)蒸制人參，溫度和蒸汽壓力可以自動(dòng)控制，使用方便，工作效率較高，適用于大型加工廠。蒸參簾在蒸參機(jī)內(nèi)的擺放，應(yīng)有利于蒸汽對(duì)流傳導(dǎo)加熱的均勻性。一般是一層一層擺

6、放，類似于砌墻，蒸參簾間距為2cm，層與層間隔1cm。擺好后，將最上層蒸參簾用潔凈棉布?jí)|蓋上，以防蒸汽水流入蒸參簾內(nèi)。蒸制過程由升溫升壓、恒溫恒壓和降溫降壓三個(gè)階段組成。升溫升壓過程主要由蒸參機(jī)大小、結(jié)構(gòu)確定，對(duì)紅參質(zhì)量影響不大。但是，從溫度升至80℃時(shí)起，達(dá)到恒溫的時(shí)間不能少于15min，也不能超過30min，否則會(huì)影響紅參質(zhì)量。恒溫恒壓過程，對(duì)紅參質(zhì)量有決定性影響。一般恒溫溫度為981℃，不宜超過100℃和低于96℃，恒壓過程一般應(yīng)

7、比恒溫過程提前15min，即在升溫后期（約90℃）已開始進(jìn)入恒壓階段。恒壓壓力約為200～400kPa。實(shí)驗(yàn)證明，壓力波動(dòng)范圍在50kPa之內(nèi)，對(duì)紅參質(zhì)量無不良影響。恒溫恒壓時(shí)間一般為150min。降溫降壓過程即溫度由98℃降至85C的過程。此過程要求十分緩慢，降溫速度一般不應(yīng)超過每分鐘l℃。機(jī)內(nèi)正壓力由400kPa降至0Pa的時(shí)間不應(yīng)少于15min，降壓太快會(huì)造成參根破裂。當(dāng)溫度降至80℃以下時(shí)，可以加快降溫速度，打開機(jī)門強(qiáng)迫降溫。蒸