簡(jiǎn)介：翹曲變形程度作為衡量產(chǎn)品質(zhì)量的主要指標(biāo)之一，越來(lái)越多地受到產(chǎn)品設(shè)計(jì)師、用戶的關(guān)注和重視。改善和減少產(chǎn)品的翹曲變形，進(jìn)行注塑工藝和模具結(jié)構(gòu)的優(yōu)化成為注塑制品生產(chǎn)中的重點(diǎn)問(wèn)題之一。利用優(yōu)化理論和優(yōu)化方法與CAE技術(shù)相結(jié)合對(duì)工藝參數(shù)選擇或產(chǎn)品、模具的結(jié)構(gòu)進(jìn)行改進(jìn)成為當(dāng)前注塑件翹曲變形研究的主要內(nèi)容。本文針對(duì)施耐德項(xiàng)目“針對(duì)翹曲變形的注塑件質(zhì)量改進(jìn)”課題的需求，關(guān)注于模具結(jié)構(gòu)對(duì)翹曲變形的影響，對(duì)注塑成型中的翹曲變形現(xiàn)象和CAE模擬應(yīng)用作了較深入的研究，主要對(duì)典型零件注塑模澆口位置和冷卻管道布置的參數(shù)選取進(jìn)行了相應(yīng)的優(yōu)化。研究?jī)?nèi)容包括1研究了塑件產(chǎn)生翹曲變形的主要原因，尤其是注塑模具結(jié)構(gòu)對(duì)翹曲變形的影響。并在此基礎(chǔ)上討論了注塑成型CAE模擬的發(fā)展和應(yīng)用，以及翹曲變形CAE模擬的分析過(guò)程；2利用MPI軟件的翹曲分析，對(duì)典型電氣外殼件注塑模的澆口位置進(jìn)行了優(yōu)化，使最大翹曲量模擬值減小26％；將其與實(shí)測(cè)值進(jìn)行了比較，整體尺寸最大偏差012MM預(yù)測(cè)值為實(shí)際值的776％，基本可以認(rèn)為MPI的模擬值是可信的；3采用實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)法和神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)對(duì)典型電氣外殼件注塑模的澆口位置和冷卻管道布置的參數(shù)進(jìn)行了優(yōu)化，最大翹曲量減小333％，比CAE模擬直接優(yōu)化的最大翹曲量小83％，證明了澆口位置和冷卻管道布置對(duì)翹曲變形的影響很大；4用通用優(yōu)化軟件和MPI集成對(duì)簡(jiǎn)單U型件注塑模的澆口位置和數(shù)量進(jìn)行優(yōu)化，提出并實(shí)現(xiàn)了翹曲變形CAE模擬和優(yōu)化算法相結(jié)合對(duì)澆口位置進(jìn)行的直接優(yōu)化流程和模型，優(yōu)化后使得翹曲目標(biāo)函數(shù)值減小了274％；5從計(jì)算量和計(jì)算時(shí)間、優(yōu)化結(jié)果準(zhǔn)確程度和方法選擇的目的幾個(gè)方面研究并比較了翹曲優(yōu)化問(wèn)題中采用的幾種優(yōu)化方法，為優(yōu)化方法的選用提供了一定的依據(jù)。

簡(jiǎn)介：該文通過(guò)分析選擇了輪胎膠囊一步法注射成型作為實(shí)驗(yàn)課題一是在市場(chǎng)上由于輪胎膠囊注射成型具有許多優(yōu)越性吸引了許多的輪胎企業(yè)并準(zhǔn)備從國(guó)外引進(jìn)設(shè)備但由于價(jià)格昂貴造成了引進(jìn)的困難隨著子午線輪胎的發(fā)展輪胎膠囊注射成型的采用是大勢(shì)所趨二是該課題技術(shù)難度較大①使用的膠料是丁基膠囊膠這種膠料在螺桿中的塑化性差各項(xiàng)注射性能較差并且這種膠的注射成型性能難以掌握②膠囊制品是中空的制品模具除了要求有上下模外還必須具備上下芯模給注射成型增加了難度③它的壁厚比較薄注射阻力比較大其壁厚的均勻性密度的均勻性都有嚴(yán)格要求也給注射成型增加了難度輪胎膠囊一步法注射模具作為輪胎膠囊一步法注射機(jī)的關(guān)鍵部分有許多問(wèn)題需要進(jìn)行探討該文著重研究了以下問(wèn)題該文提出并設(shè)計(jì)了新型的注射模具保壓裝置在注射過(guò)程中膠料從擠出系統(tǒng)的機(jī)頭流道、噴嘴的注射流道運(yùn)動(dòng)過(guò)程都是促進(jìn)膠料的分子定向排列過(guò)程產(chǎn)生了壓延效應(yīng)極大地影響了制品的強(qiáng)度和質(zhì)量該課題創(chuàng)新性地設(shè)計(jì)了X流道促使進(jìn)入X流道的定向膠料重新混合消除了膠料分子的取向問(wèn)題提高了膠囊制品的強(qiáng)度和使用壽命在設(shè)計(jì)中模具的排氣線設(shè)計(jì)和抽真空設(shè)計(jì)是模具設(shè)計(jì)的一個(gè)關(guān)鍵部分在該設(shè)計(jì)中很好的解決了這一設(shè)計(jì)問(wèn)題在該文中進(jìn)行了模腔常壓注射試驗(yàn)和抽真空試驗(yàn)通過(guò)該課題的設(shè)計(jì)與研究解決了以往注射過(guò)程中的許多問(wèn)題

簡(jiǎn)介：該文采用液態(tài)模鍛工藝，研究了汽車空調(diào)器搖盤(pán)模具和工藝方面的問(wèn)題，根據(jù)搖盤(pán)的結(jié)構(gòu)和尺寸要求，工作環(huán)境特點(diǎn)，對(duì)搖盤(pán)模具，包括預(yù)熱溫度和定量勺等試驗(yàn)工裝進(jìn)行了合理的設(shè)計(jì)，采用控制其它工藝參數(shù)不變而只讓其中一個(gè)參數(shù)在一定范圍內(nèi)變化的方法制定了試驗(yàn)方案，并且對(duì)試驗(yàn)中工藝參數(shù)進(jìn)行合理的優(yōu)化選取，對(duì)試驗(yàn)中的操作規(guī)律和要求進(jìn)行了研究。搖盤(pán)模具最佳參數(shù)為凸模和凹模取單邊間隙01MM，凸模脫模斜度控制在1～2°，凹模、凸模和五個(gè)頂桿，均采用3CR2W8V合金模具鋼制造，熱處理后硬度為HRC48～52，其余部分選用45鋼。搖盤(pán)模具預(yù)熱系統(tǒng)采用CR20NI80鎳鉻合金材料電阻絲加熱，直徑D為15MM，節(jié)經(jīng)D選用36MM，螺距H選用4MM，螺旋柱長(zhǎng)度L’為091M，采用220V單相接法。定量勺選用圓柱體，底面直徑41MM，高51MM。液態(tài)模鍛是一種優(yōu)質(zhì)、高效的工藝方法，在正常情況下，是能保證做出內(nèi)部組織致密、表面光潔、力學(xué)性能優(yōu)良的制件。但是，在實(shí)際操作中，往往仍會(huì)出現(xiàn)很多缺陷。縮松、縮孔和裂紋是搖盤(pán)主要缺陷，易在搖盤(pán)鍵槽和5個(gè)圓臺(tái)底角附近出現(xiàn)，澆注溫度和模具預(yù)熱溫度高一些，加壓速度快一些和保壓時(shí)間長(zhǎng)一些，可減少縮松和縮孔的產(chǎn)生。搖盤(pán)制件內(nèi)形成的縮孔、縮松過(guò)程中大都伴隨有鋁合金液中氣體的析出，縮孔、縮松和氣孔是伴生的。搖盤(pán)凸模接觸到鋁合金液時(shí)，控制加壓速度平穩(wěn)一些，可減少氣孔的產(chǎn)生。通過(guò)對(duì)搖盤(pán)常溫力學(xué)性能測(cè)試和微觀組織及斷口的分析，可以看出選用4A11鋁合金在液態(tài)模鍛工藝下成形，搖盤(pán)的微觀組織良好，大部分制件的微觀組織均勻，SI顆粒分布均勻，無(wú)嚴(yán)重粗化現(xiàn)象。最佳工藝參數(shù)為澆注溫度740℃，模具預(yù)熱溫度250℃，施加的壓力1850KN，即比壓為13945MPA時(shí)，搖盤(pán)的力學(xué)性能最好。在最佳工藝參數(shù)條件下，搖盤(pán)的強(qiáng)度ΣB≥310MPA，維氏硬度HV01≥100，斷后延伸率能達(dá)到5％。

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簡(jiǎn)介：中國(guó)“十一五”規(guī)劃綱要提出“十一五”期間單位國(guó)內(nèi)生產(chǎn)總值能耗降低20％左右、主要污染物排放總量減少10。傳統(tǒng)的直齒圓柱齒輪生產(chǎn)方式以切削加工和鍛造加工為主切削加工材料利用率低鍛造為高耗能加工方式同時(shí)加工精度低。冷擠壓加工可實(shí)現(xiàn)少無(wú)切削加工和常溫加工是實(shí)現(xiàn)工業(yè)節(jié)能減排的有效途徑。因此提高直齒圓柱齒輪零件冷擠壓工藝水平和成形質(zhì)量?jī)?yōu)化模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)都十分必要。本文論述了有限元計(jì)算方法的原理和過(guò)程對(duì)目前三種主要直齒圓柱齒輪的冷擠壓加工方法分別進(jìn)行了數(shù)值模擬分析得到各種方法的利弊。理論分析了直齒圓柱齒輪冷擠壓變形程度與直齒圓柱齒輪幾何參數(shù)之間的關(guān)系以此為基礎(chǔ)分析了徑向直齒圓柱齒輪冷擠壓和正擠壓直齒圓柱齒輪中齒輪的模數(shù)、齒數(shù)、過(guò)渡圓角半徑等參數(shù)對(duì)冷擠壓的影響并分析了毛坯網(wǎng)格數(shù)目、毛坯對(duì)稱面等參數(shù)對(duì)模擬精度的影響。針對(duì)參數(shù)分析結(jié)果提出齒輪冷擠壓復(fù)合工藝。通過(guò)優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)可以生產(chǎn)出大模數(shù)和大齒數(shù)的直齒圓柱齒輪同時(shí)可以在一副模具上完成直齒圓柱齒輪復(fù)合冷擠壓工藝。數(shù)值分析結(jié)果顯示與徑向冷擠壓齒輪相比復(fù)合工藝可以使成形載荷降低7080直齒圓柱齒輪零件的充填結(jié)果得到根本性改善。影響直齒圓柱齒輪冷擠壓件尺寸變化的主要因素為模具的彈性變形和零件卸載后的彈性回復(fù)。結(jié)合直齒圓柱齒輪零件設(shè)計(jì)冷擠壓模具計(jì)算出直齒圓柱齒輪冷擠壓模具的尺寸補(bǔ)償值并驗(yàn)證補(bǔ)償結(jié)果生產(chǎn)出合格的直齒圓柱齒輪零件。通過(guò)金相實(shí)驗(yàn)和數(shù)值分析結(jié)果對(duì)比論述了冷擠壓直齒圓柱齒輪晶粒大小和分布與應(yīng)變關(guān)系以及硬度的分布情況。

簡(jiǎn)介：本論文系統(tǒng)地研究了新型鎂合金壓鑄模具鋼MD1的熱處理工藝淬火溫度1080℃、1120℃、1150℃、回火溫度600℃、630℃、660℃、690℃和720℃、回火次數(shù)一次、兩次和三次回火對(duì)材料組織、力學(xué)性能、熱疲勞性能等的影響規(guī)律獲得了最佳的熱處理工藝為提高新型鎂合金壓鑄模具鋼MDL的使用壽命提供了理論基礎(chǔ)和實(shí)驗(yàn)依據(jù)。研究結(jié)果表明MD1鋼1080℃和1120℃的淬火態(tài)組織為板條馬氏體殘余奧氏體未溶碳化物1150℃后已沒(méi)有明顯的殘余奧氏體存在。隨著淬火溫度的升高合金碳化物逐漸溶入到奧氏體基體提高了材料的強(qiáng)度與硬度但過(guò)高的淬火溫度導(dǎo)致晶粒粗大韌性下降淬火溫度選擇1120℃較為合適。MD1鋼淬火后的回火過(guò)程中出現(xiàn)了二次硬化現(xiàn)象1120℃和1150℃的二次硬化溫度在630℃附近二次硬化峰溫度以后硬度逐漸下降?；鼗鹩捕茸钚≈狄哺哌_(dá)42HRC說(shuō)明MD1鋼具有很高的回火穩(wěn)定性。XRD檢測(cè)結(jié)果發(fā)現(xiàn)回火后析出的碳化物主要是M6C和MC即FE3W3C、FE3MO3C和VC；高溫回火后發(fā)現(xiàn)少量的M23C型碳化物VC彌散析出造成了二次硬化。1120℃和1150℃淬火后回火的試樣塑性、韌性隨著回火的升高存在一個(gè)谷值谷值溫度在660℃。TEM結(jié)果顯示660℃回火時(shí)碳化物以薄片狀沿原奧氏體晶界以及馬氏體板條束間析出為主增大了脆性660℃之后碳化物以顆粒狀析出居多塑性、韌性又提高。對(duì)回火次數(shù)的研究表明1120℃淬火660℃三次回火的碳化物以細(xì)小的顆粒狀彌散析出具有最好的綜合力學(xué)性能。MD1鋼熱疲勞性能主要受強(qiáng)度控制在強(qiáng)度與塑性的配合最佳時(shí)獲得最大的熱疲勞抗力。高強(qiáng)度可以抑制裂紋的萌生而良好的塑性又會(huì)阻礙裂紋的擴(kuò)展。MD1鋼的熱疲勞裂紋都是沿晶擴(kuò)展且表面具有很大的殘余壓應(yīng)力殘余壓應(yīng)力延緩了疲勞裂紋的萌生與擴(kuò)展從而提高熱疲勞抗力。隨著淬火溫度的升高熱疲勞性能出現(xiàn)一個(gè)最大值。隨著回火溫度的升高熱疲勞性能也出現(xiàn)了峰值。隨著循環(huán)上限溫度的升高熱疲勞抗力減小循環(huán)上限溫度不超過(guò)700℃。結(jié)果表明1120℃淬火660℃三次回火的試樣循環(huán)上限溫度不超過(guò)700℃則具有很好的熱疲勞抗力。使用SEM、XRD、EDS對(duì)MD1鋼在700℃的高溫氧化100H后的氧化膜形貌、相組成、化學(xué)成分等研究后發(fā)現(xiàn)試樣表層形成氧化膜主要為FE2O3和具有尖晶石結(jié)構(gòu)的MNFE2O4、FECR2O4該氧化膜致密起到很好的保護(hù)作用因此MD1鋼具有很高的抗氧化性。熱穩(wěn)定實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明MD1鋼經(jīng)不同時(shí)間保溫后硬度下降緩慢具有很高的熱穩(wěn)定性。研究結(jié)果表明MD1鋼最優(yōu)化的熱處理工藝為1120℃淬火660℃三次回火每次回火4H。

簡(jiǎn)介：本文對(duì)精密沖裁模具技術(shù)的工藝和動(dòng)力學(xué)仿真進(jìn)行了探討。精密沖裁是在普通沖裁基礎(chǔ)上發(fā)展起來(lái)的一種先進(jìn)的精密塑性成型技術(shù)。它以金屬板材為原料，采用少無(wú)切削的加工方法，一次性成形即可得到尺寸精度高、剪切面粗糙度低的零件。針對(duì)棘輪的精沖模具設(shè)計(jì)的方法和流程做了簡(jiǎn)要介紹。凸、凹模和壓邊圈是精沖模具設(shè)計(jì)的重點(diǎn)。設(shè)計(jì)之前要分析精沖件的精沖工藝性能，首先分析棘輪的精沖工藝性。根據(jù)工序的安排順序并結(jié)合所采用的模具結(jié)構(gòu)開(kāi)始設(shè)計(jì)條料排樣方式、精沖力的計(jì)算、關(guān)鍵零件的尺寸設(shè)計(jì)等。單個(gè)的零件設(shè)計(jì)完成之后，開(kāi)始裝配。完成最終裝配后最好還要進(jìn)行簡(jiǎn)單的運(yùn)動(dòng)干涉檢驗(yàn)，看看模具運(yùn)動(dòng)時(shí)是否會(huì)出現(xiàn)內(nèi)部干涉的現(xiàn)象。檢驗(yàn)完畢后，精沖模具的設(shè)計(jì)工作就完成了。本文中，對(duì)45鋼零件棘輪的精沖模具的虛擬樣機(jī)建模和動(dòng)力學(xué)分析的方法和相關(guān)知識(shí)。最后的實(shí)例中主要介紹了棘輪精沖模具壓邊圈的多體動(dòng)力學(xué)分析結(jié)果。在處理碰撞接觸的問(wèn)題時(shí)，通過(guò)查閱資料和不斷的實(shí)驗(yàn)通過(guò)采用多種方法調(diào)節(jié)相關(guān)參數(shù)、腳本仿真和命令流的使用、分步仿真、在不妨礙仿真結(jié)果的前提下修改模型的某些部分等解決了軟件本身存在的一些問(wèn)題。得出的結(jié)果是所設(shè)計(jì)的棘輪精沖模具的壓邊圈能夠滿足實(shí)際生產(chǎn)的強(qiáng)度要求。如果能夠在實(shí)際生產(chǎn)中利用ADAMS軟件代替物理樣機(jī)調(diào)試的過(guò)程，將會(huì)大大縮短精沖模具設(shè)計(jì)時(shí)間，降低開(kāi)發(fā)成本，縮短研發(fā)周期，提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。

簡(jiǎn)介：隨著制造業(yè)產(chǎn)品更新?lián)Q代的加速，模具行業(yè)對(duì)于生產(chǎn)效率需求越來(lái)越高。目前大多數(shù)模具企業(yè)都采用3維CAD平臺(tái)進(jìn)行設(shè)計(jì)，盡管相對(duì)于2維以及手工設(shè)計(jì)極大的提高的設(shè)計(jì)效率，但依舊無(wú)法滿足目前日益激烈的行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)?；谄脚_(tái)的二次開(kāi)發(fā)可以有效的解決該問(wèn)題，但卻存在著對(duì)開(kāi)發(fā)人員技術(shù)要求高、開(kāi)發(fā)周期長(zhǎng)、成本高、平臺(tái)相關(guān)性強(qiáng)等不足。因此，如何在現(xiàn)有的技術(shù)基礎(chǔ)上采用一種新的開(kāi)發(fā)思路，不需要很強(qiáng)的技術(shù)性的編程工作，就能輔助模具設(shè)計(jì)者進(jìn)行快速的三維設(shè)計(jì)造型，是很有意義的一項(xiàng)工作。本文在深入研究并分析模具設(shè)計(jì)者的實(shí)際需求基礎(chǔ)上，通過(guò)借鑒程序設(shè)計(jì)中基于“插件”的設(shè)計(jì)理念，提出了一種基于“功能插件”的三維CAD模具設(shè)計(jì)系統(tǒng)的開(kāi)發(fā)思想。這種系統(tǒng)采用XML語(yǔ)言為基礎(chǔ)，可以讓用戶使用封裝好的功能插件元素來(lái)進(jìn)行模具設(shè)計(jì)流程的搭建，并可以在大部分主流三維造型軟件上進(jìn)行模具的快速設(shè)計(jì)?；谶@種開(kāi)發(fā)理念，作者針對(duì)注塑模設(shè)計(jì)特點(diǎn)，深入地對(duì)基于功能插件的注塑模CAD系統(tǒng)的快速開(kāi)發(fā)方法進(jìn)行了分析研究，構(gòu)建了系統(tǒng)的主體框架，制定出該系統(tǒng)詳細(xì)的代碼設(shè)計(jì)方案與解析器開(kāi)發(fā)方案，并將該系統(tǒng)命名為模具設(shè)計(jì)標(biāo)記語(yǔ)言系統(tǒng)（MDML）。實(shí)際應(yīng)用測(cè)試表明，該系統(tǒng)可以使模具設(shè)計(jì)者根據(jù)自己的設(shè)計(jì)要求和設(shè)計(jì)習(xí)慣，通過(guò)簡(jiǎn)單的功能插件的搭建，快速地達(dá)到自己的設(shè)計(jì)目的，有效地提高了模具設(shè)計(jì)者的設(shè)計(jì)效率。

簡(jiǎn)介：澆注系統(tǒng)是注射模中將塑料熔體由注塑機(jī)噴嘴引入到型腔的流動(dòng)通道，一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴四個(gè)部分組成，它是注塑模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的重要環(huán)節(jié)，澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)是否合理對(duì)塑件的性能、尺寸、內(nèi)在質(zhì)量、外在質(zhì)量及模具的結(jié)構(gòu)、原料的利用率等有較大的影響。隨著計(jì)算機(jī)技術(shù)的發(fā)展，CAE技術(shù)在工業(yè)生產(chǎn)中扮演著越來(lái)越重要的角色。許多著名CAE軟件都提供了用戶進(jìn)行二次開(kāi)發(fā)的平臺(tái)，借此可使有限元軟件發(fā)揮更大的作用。MOLDFLOW是著名的塑料模流分析軟件，本文基于MOLDFLOW和ACTIVEX技術(shù)，通過(guò)對(duì)MOLDFLOW進(jìn)行二次開(kāi)發(fā)，設(shè)計(jì)了注塑模具澆注系統(tǒng)的智能化設(shè)計(jì)系統(tǒng)。該系統(tǒng)由四個(gè)獨(dú)立的子系統(tǒng)組成1澆口類型智能選擇系統(tǒng)。該系統(tǒng)可根據(jù)塑件外形、塑件技術(shù)要求、塑件材料類型及型腔數(shù)目進(jìn)行綜合分析，得出一組可以使用的澆口類型和一組推薦的澆口類型供用戶選擇。2澆口位置智能選擇系統(tǒng)。澆口類型選定后，根據(jù)制品壁厚和質(zhì)量要求，結(jié)合有限元模擬結(jié)果中熔接痕、翹曲、充填的平衡性、不同澆口位置時(shí)的壓力損失及排氣情況等因素，借助于樣條插值方法可得出最佳的澆口位置。3澆口大小智能設(shè)計(jì)系統(tǒng)。在澆口位置與澆口類型確定以后，綜合制件壁厚、剪切速率的大小和充填穩(wěn)定性要求，可得出一個(gè)合理的澆口尺寸范圍，并給出了澆口大小與澆口冷卻時(shí)間、澆口壓力損失的關(guān)系曲線。用戶可根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)工藝參數(shù)選擇最佳澆口尺寸。4流道系統(tǒng)智能設(shè)計(jì)系統(tǒng)。根據(jù)塑料類型和剪切速率條件給出了合理的分流道截面尺寸結(jié)合所選注塑機(jī)可得出滿足剪切速率條件的主流道直徑。澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)完成后，系統(tǒng)將對(duì)所設(shè)計(jì)的澆注系統(tǒng)進(jìn)行校核，并給出校核結(jié)果，用戶可根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)條件判斷對(duì)設(shè)計(jì)的澆注系統(tǒng)是否滿意，如不滿意用戶可重新設(shè)定相應(yīng)參數(shù)對(duì)澆注系統(tǒng)進(jìn)行重新設(shè)計(jì)。通過(guò)對(duì)這套系統(tǒng)的實(shí)例驗(yàn)證，證明該系統(tǒng)是可行的，與生產(chǎn)實(shí)際吻合程度較高。智能化澆注系統(tǒng)的開(kāi)發(fā)可以進(jìn)一步提高澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)效率，提高一次試模成功率，縮短模具設(shè)計(jì)制造周期降低了澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)對(duì)經(jīng)驗(yàn)的依賴程度，使經(jīng)驗(yàn)不豐富的設(shè)計(jì)者也能設(shè)計(jì)出較合理的澆注系統(tǒng)。

簡(jiǎn)介：高溫?cái)D壓銅及銅合金，鋁及鋁合金時(shí)對(duì)模具的要求，為了提高模具壽命，故需要開(kāi)發(fā)一種新材料，即鉬基粉末冶金材料，它是國(guó)外市場(chǎng)新興的一種具有高強(qiáng)硬度、高溫耐磨損性能、高溫抗拉強(qiáng)度、耐高溫、耐高壓和抗強(qiáng)腐蝕等優(yōu)異工藝性能的新型高溫模具材料。文獻(xiàn)及研究表明向該高溫合金中添加適量的AL2O3、LA2O3和C可以改善和提高鉬基高溫合金的某些關(guān)鍵工藝性能，如硬度、耐磨損性能和抗氧化性能等。本實(shí)驗(yàn)研究的是向MOWCO高溫合金中分別添加不同質(zhì)量分?jǐn)?shù)的AL2O3、LA2O3和C對(duì)合金組織及性能研究，得到一種最優(yōu)工藝性能材料；之后，用該材料各金屬及添加元素的混合粉末經(jīng)高能行星球磨，按廠家提供的圖紙?jiān)O(shè)計(jì)出一套合理的鋼模具，再進(jìn)行粉末壓制成形，獲得所需產(chǎn)品模具原坯；再經(jīng)真空燒結(jié)、表面處理獲得產(chǎn)品模具；最后測(cè)試該產(chǎn)品模具的工藝性能。實(shí)驗(yàn)思想是以實(shí)現(xiàn)鉬基高溫模具產(chǎn)品投入工廠使用為目標(biāo)，以研究和得到MOWCOX中最優(yōu)高溫合金為前提。本論文實(shí)驗(yàn)研究獲得結(jié)論如下（1）研究和挑選高溫合金材料MOWCOX（X代表AL2O3、LA2O3、C一種）中工藝性能最優(yōu)的一種材料，并將該材料作為本實(shí)驗(yàn)的產(chǎn)品模具原材料；（2）根據(jù)廠家提供的產(chǎn)品模具圖紙，自行設(shè)計(jì)一套合理的鋼模，研究和分析粉末壓制成形過(guò)程，計(jì)算本實(shí)驗(yàn)條件下理論壓制壓力的大小和分析壓制過(guò)程各因素對(duì)產(chǎn)品模具成形的影響；（3）運(yùn)用黃培云雙對(duì)數(shù)粉末擠壓成形方程對(duì)壓制成形過(guò)程中壓制壓力的計(jì)算，理論壓力與實(shí)際壓力對(duì)比表明黃培云雙對(duì)數(shù)粉末擠壓成形方程計(jì)算的壓力大小與實(shí)際壓力吻合。真空燒結(jié)能很好地提高壓坯的致密度和硬度，當(dāng)預(yù)燒溫度為1240℃，4H，終燒溫度為1460℃，2H時(shí)，提高效果最好。（4）成形后的壓坯進(jìn)行燒結(jié)后，對(duì)燒結(jié)后壓坯進(jìn)行等離子滲碳濺射鍍CR膜表面處理，進(jìn)行模具性能測(cè)試，結(jié)果表明該模具表面處理方法改善了產(chǎn)品模具表面光潔度和提高其表面硬度、高溫耐磨損性能和高溫氧化性能等工藝性能，大大地延長(zhǎng)了模具的使用壽命。

簡(jiǎn)介：塑料模具是塑料制品成型的重要工裝模具材料的質(zhì)量直接影響塑料模具的性能和使用壽命決定著塑料制品質(zhì)量的好壞。鑄造鋁鋅合金具有良好的鑄造性能和較高的力學(xué)性能適合于塑料成型模具材料。然而目前國(guó)內(nèi)外對(duì)于鑄造鋁鋅合金作為塑料模具材料還缺乏較為系統(tǒng)和深入的研究。本文著重研究了鑄造鋁鋅合金塑料模具材料的微觀組織和性能。研究了合金元素、變質(zhì)處理以及冷卻條件和澆注溫度對(duì)合金組織和性能的影響所得主要結(jié)果如下1研究了合金元素ZN、SI和MG對(duì)ANZNSIMG系合金微觀組織和硬度的影響。結(jié)果表明ZN含量由9％增加到13時(shí)合金組織中ΑAL枝晶越來(lái)越發(fā)達(dá)合金的布氏硬度和Α相的顯微硬度也逐漸提高其布氏硬度值提高了875Α相的顯微硬度提高了52當(dāng)SI含量由6增加到8時(shí)合金組織中共晶硅增多合金的布氏硬度提高了633當(dāng)MG含量由01增加到03時(shí)合金顯微組織沒(méi)有顯著改變但合金的布氏硬度值提高了375Α相的顯微硬度提高了32。2研究了合金元素ZN對(duì)ANZNMG系合金微觀組織和硬度的影響。結(jié)果表明ZN含量由5增加到65時(shí)合金組織中ΑAL枝晶越來(lái)越發(fā)達(dá)合金的布氏硬度和Α相的顯微硬度都逐漸提高其布氏硬度提高了26Α相的顯微硬度提高了277。3研究了ALTI合金和LACE混合稀土變質(zhì)處理對(duì)AL12ZN7SI02MG合金組織和布氏硬度的影響。結(jié)果表明在試驗(yàn)成分范圍內(nèi)TI加入量為003LACE混合稀土加入量為0814當(dāng)TI的加入量為02時(shí)合金組織細(xì)化效果最為理想此時(shí)合金的硬度也達(dá)到最大值比未變質(zhì)時(shí)提高了37當(dāng)混合稀土的加入量為12時(shí)合金組織細(xì)化效果最為理想合金硬度比未經(jīng)變質(zhì)時(shí)提高了49。4研究了冷卻條件和澆注溫度對(duì)AL12ZN7SI02MG合金組織和布氏硬度的影響。結(jié)果表明當(dāng)合金熔體采用金屬型澆注時(shí)得到的合金組織細(xì)小均勻采用金屬型澆注時(shí)合金的硬度比采用石墨型澆注時(shí)提高了38當(dāng)合金熔體在較低的溫度700℃下澆注時(shí)得到的合金組織比在高溫下澆注時(shí)的組織細(xì)小均勻合金的硬度也較780℃澆注時(shí)提高了73。

簡(jiǎn)介：近年來(lái)，玻璃模具工業(yè)有了突飛猛進(jìn)地發(fā)展，玻璃模具的使用壽命已成為眾多生產(chǎn)廠家和科研院所關(guān)注的重點(diǎn)問(wèn)題。本文通過(guò)對(duì)相關(guān)文獻(xiàn)資料的收集和閱讀，分析了玻璃模具材質(zhì)的種類和相關(guān)的材質(zhì)成分，對(duì)其力學(xué)性能、抗氧化性、抗熱疲勞性、抗生長(zhǎng)性和耐磨性能等進(jìn)行了總結(jié)，并就幾種具有特殊性能的玻璃模具材質(zhì)作了較為詳細(xì)地分析與比較。通過(guò)對(duì)鑄鐵玻璃模具材質(zhì)采用爐前微合金化處理工藝的實(shí)驗(yàn)研究，考察了微合金化處理工藝對(duì)鑄鐵玻璃模具材質(zhì)的退火態(tài)硬度、金相組織和抗氧化性能等的影響。同時(shí)，本文還分析了淮南發(fā)強(qiáng)模具廠所生產(chǎn)的玻璃模具的失效原因及形式。分析認(rèn)為，針對(duì)玻璃模具的使用工況，就一般鑄鐵玻璃模具材質(zhì)而言，高壽命的玻璃模具材質(zhì)應(yīng)具有如下金相特征模具型腔內(nèi)表層石墨形態(tài)應(yīng)為D型，且晶粒細(xì)小，其余部分石墨形態(tài)以蠕蟲(chóng)狀或A型片狀石墨為宜；另外，還探討了獲得D型石墨的鑄造工藝，即通過(guò)在鑄型中使用冷鐵可在玻璃模具表層得到細(xì)小D型石墨的金相組織，從而可保證模具關(guān)鍵部位的性能。文中還介紹了本文所采用的實(shí)驗(yàn)方法和原理，并對(duì)各試驗(yàn)方法的具體操作步驟作了說(shuō)明，指出實(shí)驗(yàn)過(guò)程中應(yīng)注意的事項(xiàng)，提出了實(shí)驗(yàn)過(guò)程中應(yīng)思考的問(wèn)題。通過(guò)對(duì)玻璃瓶模具材質(zhì)的爐前包內(nèi)微合金化處理工藝的探索研究，分析比較了微合金化處理前后玻璃瓶模具材質(zhì)的石墨形態(tài)、基體組織、共晶團(tuán)形貌、硬度及抗氧化性能；實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)經(jīng)過(guò)爐前包內(nèi)微合金化處理的玻璃模具材質(zhì)的石墨形態(tài)明顯改善，基體組織中的珠光體組織數(shù)量增多且片層間距細(xì)小，共晶團(tuán)組織細(xì)小且數(shù)目增多，提高了耐熱相的穩(wěn)定性，從而使玻璃瓶模具材質(zhì)的硬度提高、抗氧化性能明顯改善；模具經(jīng)生產(chǎn)試用檢驗(yàn)，壽命大幅度提高。研究結(jié)果表明本文所選配的CRMOCU玻璃模具材質(zhì)的性能較淮南發(fā)強(qiáng)模具廠所生產(chǎn)的玻璃模具材質(zhì)性能有明顯改善，且爐前包內(nèi)微合金化處理工藝對(duì)改善玻璃材質(zhì)性能效果明顯。

簡(jiǎn)介：因?yàn)槟＞叩纳a(chǎn)效率直接影響著一條生產(chǎn)線的效率，甚至整個(gè)車間的生產(chǎn)效率，所以一模多穴成了制造業(yè)的強(qiáng)烈要求。而國(guó)內(nèi)的模具生產(chǎn)線大都采用半自動(dòng)或者是純?nèi)斯ぃ斯きh(huán)節(jié)多，速度慢，費(fèi)時(shí)費(fèi)工，不利于自動(dòng)化工業(yè)生產(chǎn)。因此，市場(chǎng)上對(duì)于能夠?qū)崿F(xiàn)全自動(dòng)化模具和模具擴(kuò)穴提出了迫切要求，并且必然成為一種趨勢(shì)。本課題在結(jié)合模具自身的特點(diǎn)及現(xiàn)有加工工藝的前提下，以提高生產(chǎn)效率及降低工人勞動(dòng)強(qiáng)度為目的，設(shè)計(jì)出一整套開(kāi)瓶器沖壓模具，此模具具有一模多穴并配備自動(dòng)送料系統(tǒng)。其中自動(dòng)送料系統(tǒng)是步進(jìn)電機(jī)通過(guò)減速器傳給同步帶輪，同步帶輪帶動(dòng)送料板實(shí)現(xiàn)送料，此送料機(jī)構(gòu)具有送料平穩(wěn)及速度可調(diào)的功能。此模具結(jié)構(gòu)不僅具有自動(dòng)卸料，而且具有故障診斷及計(jì)數(shù)等功能，大大降低了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，能達(dá)到事半功倍的效果。本課題主要內(nèi)容如下1模具當(dāng)前的應(yīng)用和發(fā)展。通過(guò)了解大量文獻(xiàn)的前提下，對(duì)國(guó)內(nèi)外模具發(fā)展?fàn)顩r作介紹，對(duì)模具的關(guān)鍵技術(shù)通過(guò)實(shí)際應(yīng)用來(lái)進(jìn)一步說(shuō)明。2開(kāi)瓶器模具一模多穴及自動(dòng)送料機(jī)構(gòu)的方案總體設(shè)計(jì)。首先從生產(chǎn)條件、技術(shù)要求、現(xiàn)有加工設(shè)備等因素考慮下，對(duì)開(kāi)瓶器模具一模多穴及自動(dòng)送料機(jī)構(gòu)方案總體設(shè)計(jì)。3繪制模具三維圖，對(duì)開(kāi)瓶器模具一模多穴及自動(dòng)送料機(jī)構(gòu)進(jìn)行三維繪制并進(jìn)行裝配，對(duì)不合理之處進(jìn)行相應(yīng)修改，及仿真制造開(kāi)瓶器。用SOLIDWKS軟件對(duì)模具關(guān)鍵工作部分進(jìn)行三維造型，并對(duì)送料部進(jìn)行仿真運(yùn)動(dòng)，以驗(yàn)證該結(jié)構(gòu)能否達(dá)到使用要求。

簡(jiǎn)介：目前世界經(jīng)濟(jì)全球化發(fā)展的趨勢(shì)越來(lái)越明顯，各國(guó)的國(guó)際貿(mào)易事業(yè)也得到了快速發(fā)展，使得一些企業(yè)能夠很便捷的利用國(guó)外資源來(lái)實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品。由于國(guó)內(nèi)工業(yè)水平相對(duì)比較落后，一些復(fù)合模具無(wú)論從精度還是可靠性相對(duì)發(fā)達(dá)國(guó)家都比較落后，致使國(guó)內(nèi)很多公司不得不利用國(guó)外的先進(jìn)工具來(lái)提高產(chǎn)品質(zhì)量。進(jìn)口復(fù)雜的模具就對(duì)模具與機(jī)床的有效連接提出了要求，因此開(kāi)發(fā)一套適當(dāng)?shù)目刂葡到y(tǒng)來(lái)實(shí)現(xiàn)進(jìn)口模具與國(guó)內(nèi)機(jī)床有效的連接是很迫切的任務(wù)。本文以實(shí)現(xiàn)復(fù)合模具與沖壓機(jī)床的協(xié)調(diào)控制為出發(fā)點(diǎn)，通過(guò)PLC模塊來(lái)實(shí)現(xiàn)復(fù)合模具與機(jī)床的有效連接，利用PLC模擬軟件來(lái)實(shí)現(xiàn)運(yùn)動(dòng)控制分析。本系統(tǒng)利用一臺(tái)可移動(dòng)式控制柜和一個(gè)操作面板組成的獨(dú)立控制系統(tǒng)，并采用可拆卸的電氣電纜分別與沖壓機(jī)床的控制系統(tǒng)和復(fù)合模具控制系統(tǒng)連接的形式。通過(guò)把主要電器元件和氣動(dòng)系統(tǒng)集中安裝在主控制柜內(nèi)，各種調(diào)試和指示功能元件集中在操作面板上的布置方式，來(lái)實(shí)現(xiàn)手動(dòng)和自動(dòng)二種操作方式，并在操作面板上設(shè)有緊急停機(jī)按鈕，從而實(shí)現(xiàn)操作方便、維護(hù)簡(jiǎn)單的控制系統(tǒng)要求。論文首先對(duì)復(fù)合模具的運(yùn)動(dòng)規(guī)律及控制要求進(jìn)行分析。然后對(duì)繼電器、PLC和單片機(jī)技術(shù)進(jìn)行綜合對(duì)比，繼而確定PLC方案進(jìn)行本系統(tǒng)開(kāi)發(fā)。最后對(duì)復(fù)合沖壓模具控制系統(tǒng)的硬件與軟件進(jìn)行了開(kāi)發(fā)設(shè)計(jì)，并對(duì)開(kāi)發(fā)的控制系統(tǒng)進(jìn)行了仿真調(diào)試。

簡(jiǎn)介：高速銑削是一種利用小切深量、高主軸轉(zhuǎn)速和高進(jìn)給速度方式進(jìn)行的高效率加工，不但可以大幅度降低加工成本與時(shí)間，而且可以獲得高表面精度，是近二十年來(lái)迅速發(fā)展起來(lái)的一項(xiàng)高新技術(shù)，是先進(jìn)制造技術(shù)的重要發(fā)展方向，也是當(dāng)前科技界和工業(yè)界競(jìng)相研究的熱門領(lǐng)域之一。本文以甘肅省蘭州市工業(yè)科技發(fā)展攻關(guān)項(xiàng)目“超大型板式換熱器金屬成形模具生產(chǎn)技術(shù)研究與開(kāi)發(fā)”和“核電站高效節(jié)能換熱設(shè)備模具的研制”項(xiàng)目為背景，就板式換熱器模具的高速銑削加工工藝展開(kāi)研究，主要根據(jù)板式換熱器模具的形狀特點(diǎn)和產(chǎn)品要求，針對(duì)高速銑削工藝方案、高速銑削錐度刀具、高速銑削刀具路徑及其工藝參數(shù)優(yōu)化進(jìn)行分析，得出基本要求和基本工藝原則及機(jī)床選用原則，并在加工仿真和試驗(yàn)的基礎(chǔ)上，確定和完成了板式換熱器模具的加工實(shí)踐。本文在對(duì)板式換熱器模具特點(diǎn)分析的基礎(chǔ)上，利用金屬切削理論和彈塑性力學(xué)理論的基本原理用有限元法分析切削區(qū)的應(yīng)力應(yīng)變關(guān)系，進(jìn)而研究高速切削條件下各切削參數(shù)對(duì)切削力的影響規(guī)律，建立了適用于板式換熱器模具的工藝方案和銑削參數(shù)。分析了高速銑削刀具的要求、安全性及刀具失效方式，設(shè)計(jì)了板式換熱器模具高速銑削錐度成形立銑刀。根據(jù)板式換熱器模具的特點(diǎn)提出了加工板式換熱器模具的高速銑削機(jī)床選型原則。最后利用高速銑削仿真模擬，對(duì)高速銑削方案在銑削時(shí)間和表面質(zhì)量方面進(jìn)行了評(píng)價(jià)，并通過(guò)高速銑削實(shí)踐，基本實(shí)現(xiàn)了以銑代磨，完全達(dá)到產(chǎn)品要求，進(jìn)一步驗(yàn)證了高速銑削的優(yōu)越特性。為更深入研究42CRMO合金鋼的高速銑削工藝以及大面積，淺波形，小形狀零件的高速高效加工提供了借鑒。