供應(yīng)鏈管理降低成本五大步驟(1)

1、●國(guó)士開講════════════════════════════════□日本觀察第27講：供應(yīng)鏈管理降低成本的五大步驟－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－王淑珍日本經(jīng)濟(jì)觀察家談到生產(chǎn)效率，豐田汽車的「看板式管理」一直是膾炙人口。然在市場(chǎng)需求已由生產(chǎn)導(dǎo)向轉(zhuǎn)向消費(fèi)導(dǎo)向之際，日本已逐漸放棄「看板式管理」，改採(cǎi)供給鏈管理（SupplyChainManagement，簡(jiǎn)稱SCM）。1980年代「看板式管理」曾風(fēng)靡全

2、世，被視為最具效率的生產(chǎn)管理模式。但是，這項(xiàng)生產(chǎn)管理只適用於「生產(chǎn)導(dǎo)向」的生產(chǎn)；亦即不論工廠生產(chǎn)什麼都能賣出去的生產(chǎn)環(huán)境，也因此，這項(xiàng)管理的最大特質(zhì)是一旦生產(chǎn)計(jì)畫確定後便不容改變。SCM則不同，透過IT，可隨時(shí)彈性調(diào)整生產(chǎn)計(jì)畫。這項(xiàng)生產(chǎn)管理方式之所以在日本境內(nèi)出乎意料的快速興起，不在於日本業(yè)者積極引進(jìn)新制度，而是美國(guó)buyer的壓力。過去，美國(guó)buyer一個(gè)月下一次訂單，現(xiàn)在為應(yīng)適網(wǎng)路銷售，下單次數(shù)改為一週一次者居多。SONY、Pana

3、sonic等美國(guó)市場(chǎng)佔(zhàn)有率大的企業(yè)，被迫引入此一生產(chǎn)管理方法。而且受波及者不限於成品業(yè)者，零件業(yè)者亦備受壓力?？蛋丶癉ell等電腦業(yè)者要求日本零件業(yè)者每天針對(duì)交貨、品質(zhì)、數(shù)量、生產(chǎn)計(jì)畫等提出報(bào)告，不能符合要求者便從名單中除名。而美國(guó)幾家大的零售業(yè)將其調(diào)貨對(duì)象從三千家縮小為三百家，選擇的基準(zhǔn)即是，是否共同擁有SCM，可以百分之百保證交貨準(zhǔn)時(shí)。從實(shí)施的程度而言，SCM有五個(gè)階段：第一階段是削減佔(zhàn)商品成本達(dá)三分之一的製造成本。第二是削減佔(zhàn)商品

4、成本三分之二的工廠外的成本（管理成本）。第三是利用網(wǎng)路，充分掌握零售商及採(cǎi)購(gòu)對(duì)象的狀況，以回饋至生產(chǎn)計(jì)畫，進(jìn)一步削減成本。第四階段則是利用網(wǎng)路掌握最終消費(fèi)者的資訊，使商品開發(fā)單位針對(duì)消費(fèi)者行動(dòng)及時(shí)的提出新商品。使銷售機(jī)會(huì)的損失降低至最低。第五階段則是從最終消費(fèi)至零件採(cǎi)購(gòu)，與生產(chǎn)有關(guān)的全程作業(yè)均透過網(wǎng)路予以統(tǒng)合，使得與生產(chǎn)作業(yè)有關(guān)的各業(yè)者能同時(shí)共同持有顧客的訂貨資訊，透過這種方便性提供具有高度競(jìng)爭(zhēng)力的服務(wù)。九○年代之後，美國(guó)的五大電腦業(yè)者

5、英代爾、康柏、IBM、Dell及GE等透過此一制度的引用，使得存貨的回轉(zhuǎn)天數(shù)從九○年的52天降為1998年的24天，減少了一半。於此同時(shí)，日本的五大電機(jī)公司：富士通、曰立、東芝、三菱電機(jī)、NEC等卻只從九○年度的72天降為1998年度的67天，生產(chǎn)流程並未作重大變革。67天的庫(kù)存天數(shù)，意味著一年貨品的週轉(zhuǎn)次數(shù)只有五次，如將批發(fā)商及倉(cāng)庫(kù)計(jì)算在內(nèi)，實(shí)際回轉(zhuǎn)次數(shù)不到三次。換言之，三千億日?qǐng)A的營(yíng)業(yè)額中有一千億日?qǐng)A屬於庫(kù)存，如果將庫(kù)存減半，便可增