鎢渣中有價(jià)金屬綜合回收新清潔工藝研究.pdf

1、我國現(xiàn)行鎢冶煉工藝以濕法堿處理為主，幾乎所有的鎢堿浸渣（以下稱鎢渣）中都含有少量的W、Fe、Mn、Ta、Nb、Sc等有價(jià)金屬，目前我國堆存的鎢渣已近100萬噸，具有較大的綜合回收價(jià)值。然而，目前對鎢渣的處理基本上還停留在簡單回收鎢、鈧的階段，而對鉭、鈮等均未進(jìn)行回收。
　　本論文針對目前鎢渣的特點(diǎn)，以高鈣高硅低鎢含量的鎢渣為原料，研究了鎢渣濕法處理回收鎢、富集鉭鈮、錳鋅軟磁鐵氧體粉末制備，開發(fā)了從鎢渣中綜合回收鎢、鉭、鈮、鐵、錳等

2、多種金屬的新清潔工藝，分析了該工藝過程中的放射性污染和三廢處理，得出以下主要結(jié)論:
　　系統(tǒng)研究了鎢渣中鎢的回收工藝及提高鎢回收率的新方法。詳細(xì)考察了鎢渣的工藝礦物學(xué)特征，比較了各工藝因素對鎢回收率的影響。結(jié)果表明:酸法處理鎢渣時(shí)鎢分散在固液兩相中，鎢浸出率最高達(dá)到79.2％，但酸浸液成分復(fù)雜，回收效果不佳;堿法處理時(shí)采用預(yù)焙燒-水浸工藝，浸出液雜質(zhì)含量低，含鎢浸出液的循環(huán)利用有利于提高鎢回收率，浸出液經(jīng)三次循環(huán)后鎢含量可達(dá)到16

3、.6g·L-1，鎢的總回收率達(dá)到88％以上。
　　對鎢渣中鉭、鈮的富集行為進(jìn)行了較系統(tǒng)的研究。比較了鎢渣的鹽酸直接處理工藝、硫酸溶液直接處理工藝、濃硫酸焙燒-絡(luò)合浸出工藝、蘇打燒結(jié)-水浸出工藝、酸堿混合處理工藝中鉭、鈮的富集行為和回收率。研究表明:鉭、鈮鹽類在酸、堿溶液中的溶解度不同導(dǎo)致鉭、鈮的回收率和富集效果的差異;鎢渣低溫低酸度酸處理時(shí)鉭、鈮的回收率最高可分別達(dá)到80.1％、72.3％，而高溫高酸度處理可以得到∑（Ta2O5+

4、Nb2O5）含量達(dá)到5.34％的富集物;濃硫酸焙燒-絡(luò)合浸出法則獲得了∑（Ta2O5+Nb2O5）含量達(dá)到13.03％的鉭鈮富集物，可以直接作為鉭鈮冶煉原料;酸堿混合處理所得鉭鈮富集物∑(Ta2O5+Nb2O5)含量比鎢渣直接酸或堿處理均有所提高，但總的金屬回收率降低;酸堿混合處理過程中，酸堿處理順序?qū)︺g鈮的富集行為有一定的影響;堿處理過程中少量鉭、鈮進(jìn)入溶液。
　　首次以鎢渣為原料制備了錳鋅軟磁鐵氧體粉末，實(shí)現(xiàn)了鐵錳資源的高值化

5、利用。提出了鎢渣“硫酸浸出-溶液凈化-共沉淀-燒結(jié)”制備錳鋅軟磁鐵氧體粉的工藝，結(jié)果表明:制備的錳鋅軟磁鐵氧體粉末主金屬配比接近理論配比，雜質(zhì)元素的含量低，其中硅0.023％，鈣0.021％，鎂0.027％，滿足軟磁鐵氧體粉末的要求;而且通過對共沉淀前液的成分調(diào)控，可獲得各種不同配方的軟磁鐵氧體粉末。
　　研究了從鎢渣中回收制備四氧化三錳的新工藝。采用兩段硫酸化焙燒法分離鎢渣中的鐵、錳，鎢渣與質(zhì)量分?jǐn)?shù)為50％硫酸混合后在200℃溫

6、度下焙燒60min，然后升溫至700℃溫度下焙燒120min，焙燒產(chǎn)物經(jīng)水浸出獲得含錳溶液，溶液中錳鐵質(zhì)量比達(dá)到3000以上，鐵浸出率僅為0.01％，分離效果良好。含錳溶液經(jīng)凈化、水解沉錳、H2O2氧化，獲得粒度小于0.1μm的超細(xì)四氧化三錳粉末，產(chǎn)品質(zhì)量的主要指標(biāo)基本達(dá)到HG/T2835-1997標(biāo)準(zhǔn)。
　　研究了鎢渣中有價(jià)元素綜合回收清潔工藝。研究表明:采用蘇打燒結(jié)-水浸出-硫酸浸出-浸出液凈化-共沉淀-燒結(jié)工藝可以有效綜合回