鮞狀赤鐵礦深度還原載體制備及試驗研究.pdf

1、前期研究的深度還原—干式磁選工藝，能夠?qū)崿F(xiàn)高鋁鮞狀赤鐵礦鋁鐵分離，且工藝簡單，還原鐵產(chǎn)品可代替廢鋼進入煉鋼環(huán)節(jié)，具有工業(yè)推廣價值。但由于原先使用以石墨為材質(zhì)的高溫載體成本高昂，不符合生產(chǎn)實際，必須找到一種載體既滿足工藝要求，又能夠降低成本，以推動此項技術(shù)應用于實際生產(chǎn)。
　　本論文以高鋁鮞狀赤鐵礦還原過程中的高溫載體為研究對象，在載體制備過程中檢驗其實用性能。并借助XRD等分析手段，對深度還原過程中的載體制備、載體檢驗和赤鐵礦反應

2、歷程進行研究。
　　載體制備試驗表明，采用焦寶石(1～3mm)占37％、焦寶石(0.083～1mm)占33％、廣西黏土占10％、焦寶石粉料(0～0.083mm)占20％的配比，制成耐火坩堝可滿足深度還原載體要求。在1350℃的高溫下，還原劑用量為29％，還原時間為110min，礦樣經(jīng)深度還原—干式磁選可得到鐵品位92.14％，鋁品位1.06％，回收率72.92％的鐵產(chǎn)品?；旧现噩F(xiàn)了原先工藝中鋁鐵分離的效果。還原后經(jīng)破碎分選與渣相

3、解離完全的黏土坩堝碎料可以充當原料中0.083mm～3mm粗粒級含量循環(huán)再利用。
　　試驗所制備載體能夠滿足高溫還原載體要求，但是仍存在不足。采用黏土坩堝進行試驗，要達到使用石墨坩堝時同等的鋁鐵分離效果，需增加煤粉用量和延長還原時間，這也無形中增加了成本。主要原因是兩者材料傳熱系數(shù)相差較大，黏土坩堝還原進程緩慢，因此可改變原有的傳熱方式進行改善。
　　黏土坩堝的XRD結(jié)果表明，黏土坩堝中有主要有莫來石和方石英SiO2，其次為