基于精益生產的南岳公司總裝生產管理改進策略研究.pdf

1、精益生產就是及時制造、消滅故障,消除一切浪費,向零缺陷和零庫存進軍。通常來說,以日本豐田汽車公司為代表的的生產方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的生產組織管理方式,也稱這種生產方式為精益生產方式。與傳統(tǒng)的生產方式相比較而言,精益生產的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個方面:1、所需人力資源和傳統(tǒng)的大量生產方式相比較而言,能最多減少50％。2、生產的產品庫存量可減少至傳統(tǒng)的大量生產方式的25%。3、新產品的開發(fā)周期可以縮短一半左右。4、能夠將工廠占用空間最

2、多降低50%。精益生產是追求生產的合理性和高效性,能夠靈活地生產適應各種需求的高質量產品的生產技術。因此,適時地引入精益生產的理念,并且從本公司的實際情況出發(fā),將兩者通過實際的工業(yè)生產相結合,使之成為一個有機的整體,最大限度地減少浪費,并保證產品的零缺陷。
　　南岳公司主要從事于柴油機高壓噴油泵的生產,公司的綜合實力在全國同類企業(yè)中,位居前2位,總裝車間主要負責噴油泵的裝配、性能調試以及總成包裝等。但是,隨著全球制造技術的不斷進步

3、和管理水平的不斷提高,使得市場份額的競爭日趨白熱化。在市場需求趨于個性化和多樣化、企業(yè)間競爭日趨激烈的環(huán)境下,只有改變現(xiàn)有落后的生產方式,實施先進的精益生產方式是必然選擇,才能使企業(yè)在激烈市場競爭中獲取一席之地乃至長遠發(fā)展。因此,引入精益生產的理念,整合企業(yè)現(xiàn)有資源,對當前車間的現(xiàn)狀進行現(xiàn)代化改造,顯得勢在必行。本文首先,簡要介紹了南岳公司總裝車間推進精益生產的研究背景和研究目的;其次,通過分析和診斷總裝車間內部的現(xiàn)狀,把精益生產的基本

4、原理與生產實踐有機結合,研究實施總裝車間的精益改善方案;論文最后對南岳公司總裝車間今后精益生產的推進重點提出了自己的建議,希望能對南岳公司總裝車間和其它企業(yè)的精益生產推進有所借鑒。
　　本文以南岳公司總裝車間生產的親身經歷,以及與精益生產的基本原理的結合為基礎,提出了對總裝車間的改造方案,并在實際生產中進行了驗證。其結果表明:從總裝車間自身的特點出發(fā),并且結合精益生產理念為指導的管理策略,能夠在一定程度上改善當前的生產狀況,提高生

5、產效率、減少產品庫存量。通過對調速器裝配線、泵體總成裝配線、泵體總成包裝線的實際裝配工藝流程的測試,利用精益生產管理體系中的工序均衡化原理,對工序中的各個工步進行重新調整,使調速器裝配線的生產效率由70.66%提高到了94.23%,提高了23.57%,每臺調速器總成生產周期由243.57秒縮短到211.56秒;泵體總成生產效率由74.32%提高到了91.23%,提升了16.81%,每臺泵體總成裝配的生產周期由988.41秒縮短到929.