呋喃樹脂砂再生工藝研究及生產(chǎn)應(yīng)用.pdf

1、本文研究了呋喃樹脂砂砂處理再生工藝對再生砂質(zhì)量和型砂工藝性能的影響,并對某呋喃樹脂砂鑄鐵車間的砂處理工部進(jìn)行再生工藝設(shè)計。
　　 論文所研究的兩種呋喃樹脂砂再生工藝為機(jī)械離心再生(以下稱SR-1)和撞擊+離心聯(lián)合再生+風(fēng)選分級處理(以下稱SR-2)。本文通過渦洗式洗砂、震擺式篩砂、110℃低溫烘烤及950℃高溫灼燒等實(shí)驗(yàn),分析SR-1和SR-2再生工藝對呋喃樹脂再生砂的灼燒減量、粒度分布、微粉含量、含泥量及含水量的影響；通過杠桿

2、式強(qiáng)度試驗(yàn)機(jī)、SFL發(fā)氣量測定儀研究了呋喃樹脂再生砂的微粉含量、含水量和灼燒減量對樹脂型砂的抗拉強(qiáng)度、可脫膜時間及發(fā)氣量的影響。在以上研究基礎(chǔ)上,根據(jù)某鑄鐵車間的生產(chǎn)綱領(lǐng)及其熔煉、造型制芯工藝,制定車間總體布局,設(shè)計呋喃樹脂砂再生工藝,同時選擇合適的樹脂砂再生設(shè)備。
　　 研究結(jié)果表明:經(jīng)過SR-1再生工藝處理后的呋喃樹脂再生砂,灼燒減量降至3.13％,四篩集中度達(dá)到86％,微粉含量降至0.71％,可以滿足普通灰鑄鐵件對呋喃樹脂

3、再生砂質(zhì)量的工藝要求。但含泥量和含水量超出了呋喃樹脂砂造型、制芯工藝要求的0.30％和0.20％。
　　 經(jīng)SR-2再生工藝處理后的呋喃樹脂再生砂,灼燒減量降至2.83％,四篩集中度達(dá)到90％,微粉含量降至0.45％,含泥量和含水量都降至球鐵件造型、制芯工藝對再生砂性能要求的標(biāo)準(zhǔn)以下。這表明,撞擊再生裝置有助于降低再生砂的灼燒減量,風(fēng)選分級裝置有助于降低再生砂的微粉含量和含泥量。
　　 呋喃樹脂型砂的工藝性能實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明

4、:再生砂的微粉含量和含水量的增加降低了型砂的24小時終強(qiáng)度；灼燒減量升高0.5～1％,則型砂的發(fā)氣量將增加6～10％,型砂的硬化速度將增大10～30％。但是,在型砂硬化的初始階段,灼燒減量的增加提高了型砂的硬化速度,減少了型砂的可脫模時間。
　　 對SR-1和SR-2再生砂進(jìn)行型砂工藝性能實(shí)驗(yàn),SR-2型砂與SR-1型砂相比,終強(qiáng)度提高了12％,發(fā)氣量減少了5％,可脫模時間則延長了20～30％。
　　 根據(jù)以上試驗(yàn)結(jié)論,

5、通過分析某呋哺樹脂砂鑄鐵車間的生產(chǎn)綱領(lǐng)和鑄件特點(diǎn),砂處理工部設(shè)計采用破碎+撞擊+離心聯(lián)合再生工藝,并附以風(fēng)選分級處理裝置。依據(jù)再生工藝設(shè)計要求,選擇合適的呋喃樹脂砂再生設(shè)備,并根據(jù)所選設(shè)備的再生能力,分析其再生效果:呋喃樹脂再生砂的灼燒減量降至2.5～3.0％,四篩集中度達(dá)到90％以上,微粉含量可降至0.4～0.6％以下,含泥量和含水量在工藝控制合理的情況下可達(dá)到工藝的標(biāo)準(zhǔn)要求。同時對鑄鐵車間所采用的熔煉、造型、制芯等設(shè)備進(jìn)行能力匹配計