畢業(yè)設計---軸類零件的數(shù)控加工工藝的編制及加工

1、<p>　　軸類零件的數(shù)控加工工藝的編制及加工 （圖C9）</p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　數(shù)控加工與編程畢業(yè)設計是數(shù)控專業(yè)教學體系中構成數(shù)控加工技術專業(yè)知識及專業(yè)技能的重要組成部分，是運用數(shù)控原理、數(shù)控工藝、數(shù)控編程、專業(yè)軟件等專業(yè)知識和數(shù)控機床實際操作的一次綜合練習。</p><p>　　通過這次畢業(yè)

2、設計，在機械制圖、數(shù)控加工與編程、模具設計與計算、工程軟件的應用、獨立工作能力等方面應獲得作為一個工程師的初步訓練（機械制圖符合國家標準、設計合理、計算正確），能達到專業(yè)培養(yǎng)目標的要求。</p><p>　　進一步加深對機械制造方面知識的認識，掌握機械設計的方法和步驟，具備數(shù)控加工的基本技能和運用標準、規(guī)范、手冊、圖冊等有關技術資料的能力。在學習了課本知識的基礎上達到理論與實際相結合的升華，提高自己的獨立動手能力

3、。</p><p><b>　　關鍵詞</b></p><p>　　數(shù)控機床 加工工藝 數(shù)控編程 刀具 切削原理</p><p><b>　　前 言</b></p><p>　　畢業(yè)設計是教學計劃的重要組成部分，是學生畢業(yè)前，提交的一份具有一定理論與實際價值的學術論文。是學生從事系統(tǒng)的科學研究的

4、初步嘗試；是在教師指導下取得科研成果的綜合表述。它可以培養(yǎng)學生探求未知、探求真理的科學精神、優(yōu)良的科學品質(zhì)與科學素養(yǎng)；培養(yǎng)學生從事科學研究的基本能力。通過畢業(yè)論文，可以檢驗學生綜合運用基礎理論、基本知識和實驗技術解決科技領域有關問題的能力。</p><p>　　畢業(yè)設計或稱學位論文是學術論文中的一種類型。它應具有學術性，是對研究對象的本質(zhì)及其規(guī)律的研究，是對發(fā)明或創(chuàng)見的科學表述。要具有創(chuàng)造性、突出創(chuàng)新特點。要具有

5、科學性，是以科學世界觀和方法論為指導以科學理論和實踐為基礎而獲得的成果。畢業(yè)論文課題要符合教學的基本要求，同時兼顧科研的實際需要，要具有時間性，要在指導教師指導下獨立完成。</p><p>　　畢業(yè)設計是教學計劃的重要組成部分；是進行設計科學教育，強化數(shù)控行業(yè)發(fā)展意識，進行圖紙分析、數(shù)控加工工藝分析、數(shù)控編程等基本訓練，提高零件加工實踐能力的重要培養(yǎng)階段；是培養(yǎng)優(yōu)良的思維品質(zhì)，進行綜合素質(zhì)教育的重要途徑。 <

6、;/p><p>　　培養(yǎng)學生綜合運用多學科的理論知識與技能，解決具有一定復雜程度的數(shù)控零件加工實際問題的能力；培養(yǎng)學生樹立正確的設計思想和掌握現(xiàn)代設計方法；培養(yǎng)學生嚴肅認真的科學態(tài)度和嚴謹求實的工作作風；培養(yǎng)學生優(yōu)良的思想品質(zhì)，強化工程意識；培養(yǎng)學生勇于實踐、勇于探索和開拓創(chuàng)新的精神，有益于學生綜合素質(zhì)的全面培養(yǎng)。</p><p><b>　　設計說明書</b></

7、p><p><b>　　1. 設計前準備</b></p><p>　　一份完美的設計與設計前的準備是離不開的，首先我們要熟悉設計任務書，明確設計任務和要求，了解零件的形狀，尺寸精度和表面粗糙度，材料的工藝特性等技術要求和生產(chǎn)批量特點，此題的設計受到刀具、量具、輔具、機床的限制，加工特點要適合車床的特性，如加工工序集中、加工精度高、自動化程度高、加工效率高、能進行各種平面、

8、曲面的混合加工，對各種孔能進行鉆、擴、車、鏜的加工，被加工零件的內(nèi)容與相關知識結合起來，具體的相關知識有機床操作、程序編制、裝夾、零件的加工標準、加工基準的選擇、公差配合、加工工藝分析與編制、加工工藝種類的選擇、切削參數(shù)的選擇、零件的檢測等，通過實際加工來考核我們的綜合能力。</p><p>　　本題主要考察以下內(nèi)容：</p><p>　　識圖能力，能將加工零件圖內(nèi)容分解成零件的加工工藝圖

9、；</p><p>　　能進行加工工藝編制和工藝分析；</p><p>　　能正確選擇零件的設計基準，工藝基準和測量基準，盡量符合基準統(tǒng)一原則。根據(jù)加工需要建立加工工藝基準；</p><p>　　能合理選擇使用刀具，合理選擇切削參數(shù)；</p><p>　　編制合理的加工工序，提高加工效率；</p><p><b&

10、gt;　　快速的編制程序；</b></p><p>　　能熟練加工具有代表性的平面、曲面、孔、槽等幾何形狀的加工要素；</p><p>　　能使用變量編制程序；</p><p>　　能使用多種方式的刀具半徑補償功能；</p><p>　　對公差配合的考核，這里包括尺寸公差，形狀公差以及尺寸的分析；</p><p

11、>　　考核操作人員用試切法對復雜高精度零件的加工技能</p><p><b>　　熟練操作機床；</b></p><p>　　安全文明生產(chǎn)及質(zhì)量管理；</p><p>　　能利用檢測裝備直接或間接地檢測出工件的尺寸和精度。</p><p><b>　　2. 工藝分析</b></p>

12、;<p>　　2.1 零件圖的分析</p><p><b>　　圖2.1 零件圖</b></p><p>　　2.1.1零件的形狀分析</p><p>　　由上圖所示，該零件為軸類零件加工。零件表面由圓柱、圓弧、槽、螺紋等組成，內(nèi)部由內(nèi)螺紋、槽等組成。零件圓柱兩端面直徑,圓弧直徑尺寸精度要求較高，表面粗糙度要求為0.8，故編程時有

13、公差的采用中間尺寸，合理選用切削用量。</p><p>　　2.1.2零件尺寸及其公差分析</p><p>　　由上述零件圖對零件形狀的基本尺寸及公差進行分析：</p><p>　?。?）M30×1.5的螺紋，螺距為1.5mm,外徑為φ30mm,保證公差IT6級車螺紋時應合理的選擇螺紋刀和切削用量及加工時每次車削的用量。</p><p&

14、gt;　?。?）在車削內(nèi)外槽時，應合理的選擇車削的用量和每次車削的槽寬，使螺紋在滿足精度的要求下能順利退刀。</p><p>　　（3）加工外圓表面，φ400 -0.04外圓車刀要保證其外表面粗糙度在0.8。</p><p>　　2.1.3形位公差粗糙度進行分析</p><p><b>　　1、零件的同軸度</b></p><

15、;p>　　零件圖上有同軸度公差要求，即它限制了被測要素軸線對基準要素線的同軸位置誤差，表面粗糙度要求為0.8，合理選擇刀具及車削余量以及主軸的轉(zhuǎn)速，加工時要求加工到兩端φ60。</p><p><b>　　2、零件的工藝分析</b></p><p>　　根據(jù)分析我們已經(jīng)得出此零件為配合零件，該零件主要加工面以及技術要求如下：</p><p&g

16、t;　?。?）M30×1.5的螺紋，最大外徑30mm，螺距為1.5，加工時應先加工出30mm，外圓輪廓最后用螺紋刀車螺紋應注意根據(jù)《數(shù)控加工與編程》查表2-3確定螺距、螺紋刀，加工完成。</p><p>　?。?）在加工右端面時應車出一小段外圓柱面，然后車出圓弧與圓弧相接的球型面為保證公差選擇低速加工小進刀量。</p><p>　　（3）車與球相接的圓柱臺注意速度的選擇以保證表面

17、和圓弧表面的精度。</p><p>　?。?）鉆φ20×40的孔，先用中心鉆鉆2mm的孔定位，再用動粗加工孔后用鏜刀精加工。</p><p><b>　　2.2 毛坯的選擇</b></p><p>　　毛坯的形狀和尺寸越接近成品零件，材料消耗就越少，機械加工的勞動量就越少，因此提高機械加工效率，做到“優(yōu)質(zhì)、高效、低成本”。</p

18、><p>　　2.2.1材料的選擇</p><p>　　根據(jù)零件的功能、工作條件、材料、結構特點選擇45號鋼。因為碳素結構鋼在工程中應用最多，用于各種機器零件及各種工程結構。同時軸類零件必須具有足夠強度、硬度、耐磨性，故在下料以后采用正火處理提高強度、硬度，消除應力，提高切削性能。</p><p>　　2.2.2毛坯尺寸的確定</p><p>　

19、　毛坯選用φ65x185的45號鋼</p><p>　　2.3 工件的裝夾方式</p><p>　　在數(shù)控機床上加工零件，工序集中，往往在一次裝卡中就可以完成多個工序，因此，對零件的定位、夾緊要注意以下幾個方面：</p><p>　　1、應盡量采用組合夾具和標準化萬能夾具。當工件批量較大精度要求較高時，可以設計專用夾具，但結構盡可能簡單。</p>&l

20、t;p>　　2、零件定位、夾緊部位應不妨礙各部位的加工、刀具更換以及重要部位的測量。尤其要避免刀具與工件、刀具與夾具相撞的現(xiàn)象。</p><p>　　3、夾緊的應力求通過靠近主要支承點所組成的三角形內(nèi)。應力求靠近切削部位，并在剛性較好的地方。盡量不要在被加工孔徑的上方，以減少零件變形。</p><p>　　4、零件的裝卡、定位要考慮到重復安裝的一致性，以減少對刀時間，提高同一批零件加

21、工的一致性，一般同一批零件采用統(tǒng)一定位基準，統(tǒng)一裝卡方式。</p><p>　　經(jīng)上述分析，故本課選用先用三爪卡盤夾持棒料左端，加工螺紋；再用三爪卡盤夾持右端完成左端的孔和槽的加工。為便于裝夾，在棒料左右兩端各光一刀并車兩端面。</p><p><b>　　2.4 基準的確定</b></p><p>　　工藝分析的內(nèi)容主要包括：基準選擇、找正定

22、位，加工順序和切削參數(shù)的選擇對機械加工質(zhì)量的影響很大，選擇毛坯等較為規(guī)范。加工部位對外形的尺寸和形位公差要求不是很高，較為簡單。要保證同軸度、與中心的對稱度就涉及到粗精加工基準的選擇、加工順序的全理安排，要保證表面粗糙度，切削用量就非常重要。</p><p>　　粗基準是指在機械加工的第一道工序中，隨后的工序中用加工過的表面作定位基準的稱為精基準。粗基準只能用毛坯上未經(jīng)加工的表面作為定位基準。它的選擇原則主要如下

23、：</p><p>　　2.4.1保證相互位置要求的原則</p><p>　　選取與加工表面相互位置精度要求較高的不加工表面作為粗基準。這樣可使加工表面與為加要表面有正確的相對位置。保證加工表面余量合理的分配原則：</p><p>　?。?）以余量最小的表面作為粗基準，以保證各表面都有足夠的余量。</p><p>　　（2）選擇零件上重要表面

24、作粗基準</p><p>　?。?）選擇零件上那些平整的、足夠大的表面作為粗基準，以使零件表面上總的金屬切削量減少。</p><p>　　（4）便于工作裝夾的原則，選擇毛坯上平整光滑的表面作為粗基準，以使定位準備，夾緊可靠。</p><p>　?。?）粗基準一般不得重復使用原則，因為粗基準未加工，表面較為粗糙，在第二次安裝時，其在機床上的實際位置與第一次安裝時可能不

25、一樣。</p><p>　　2.4.2精基準的選擇</p><p><b>　　選擇原則如下：</b></p><p>　?。?）基準重合原則，直接選取用設計基準為定位基準，稱為基準重合原則。采用基準重合原則可以避免由定位基準與設計基準不重合引起的定位誤差，尺寸精度和位置精度能可靠地得到保證。</p><p>　?。?）

26、基準統(tǒng)一原則，同一零件的多道工序盡可能選擇同一個定位基準，稱為基準統(tǒng)一原則。這樣可以保證各加工表機間的相互位置精度，避免或減少因基準轉(zhuǎn)換而引起的誤差，并且簡化了夾具的設計和制造工作降低了成本，縮短了生產(chǎn)周期。</p><p>　?。?）自為基準，精加工或光整加工工藝要求余量小而均勻，用加工表面本身作精基準，這稱自為基準原則，該加工表面與其它表面之間相互位置精度則由先行工藝保證。</p><p&

27、gt;　　（4）互為基準原則，為使各加工表面有較高的位置精度，或為使加工表面具有均勻的加工余量，有時可采用兩個加工表面互為基準反復加工的方法，這稱為互為基準原則。</p><p>　?。?）便于裝夾原則，所選精基準應能保證工件定位準確、穩(wěn)定、裝夾方便可靠，夾具結構簡單適用。定位基準應有足夠大的接觸面及分布面積，才能承受較大的切削力，使定位穩(wěn)定可靠。</p><p>　　為保證同軸度，此題采

28、用互為基準反復加工的方式，以達到零件加工的精度要求和技術要求。</p><p><b>　　2.5 加工順序</b></p><p>　　按照先粗后精，由近到遠。在第一次裝夾下，由右向左進行粗車、半精車，留0.2毫米的精車余量再進行精車。在第二次裝夾下，按照先粗后精，由右向左進行粗車、半精車、留0.2毫米的精車余量再進行精車，最后車出螺紋。</p>&l

29、t;p>　　2.6 選擇走刀路線</p><p>　　1、走刀路線是數(shù)控加工過程中刀具相對于工件的運動軌跡和加工工序路線的確定是非常重要的，因為這個與零件的精度和表面質(zhì)量密切相關。確定走刀路線的一般原則是：</p><p>　?。?）保證零件的加工精度和表面粗糙度；</p><p>　　（2）方便數(shù)值計算，減少編程工作量；</p><p&g

30、t;　?。?）縮短走刀路線，減少進退刀時間和其它輔助時間；</p><p>　　（4）盡量減少程序段數(shù)，減少占用存儲空間；</p><p>　　2、在選擇走刀路線時，應充分注意下述情況：</p><p>　?。?）孔加工時，由于孔的位置精度要求較高，因此安排鏜孔路線問題就是得比較重要，安排不當就有可能反把坐標軸的反向間隙帶入，直接影響孔的位置和精度。</p&g

31、t;<p>　　（2）車輪廓面時，在車床上加工時，通常加工余量大，必須合理安排粗加工路線，以提高加工效率。比較好的方法是用粗車盡快去除材料，再精車。</p><p>　?。?）車螺紋時，因其傳動鏈的改變，原則上其轉(zhuǎn)速只要能保證主軸每轉(zhuǎn)一周時，刀具沿主進給軸（多為Z軸）方向位移一個螺距即可，不應受到限制。實際操作中，如果將機床的主軸轉(zhuǎn)速選擇過高，其換算后的進給速度（mm/min）則必定大大超過正常值；

32、或 由于升/降頻特性滿足不了加工需要等原因，則可能因主進給運動產(chǎn)生出的“超前”和“滯后”而導致部分螺牙的螺距不符合要求； 車削螺紋必須通過主軸的同步運行功能而實現(xiàn)，即車削螺紋需要有主軸脈沖發(fā)生器（編碼器）。當其主軸轉(zhuǎn)速選擇過高，通過編碼器發(fā)出的定位脈沖（即主軸每轉(zhuǎn)一周時所發(fā)出的一個基準脈沖信號）將可能因“過沖”（特別是當編碼器的質(zhì)量不穩(wěn)定時）而導致工件螺紋產(chǎn)生亂扣。</p><p>　　3、該

33、零件生產(chǎn)類型為單件小批生產(chǎn)，因此其走刀路線可以不考慮最短進給路線或最短空行程路線，車削外輪廓，走刀路線可以根據(jù)尺寸標注的要求分別從左右端面沿零件輪廓面進行.具體路線如下：</p><p>　?。?）先加工左端面長140mm的外輪廓表面。車零件表面長為40mm、φ40的圓柱面，再向前車長為20mm、φ60的圓柱，后車R45的圓弧過渡面，再車φ60的圓柱面。保證總長度為140mm及各部位尺寸精度和表面粗糙度。<

34、/p><p>　?。?）加工右端面長40mm，先車φ30的圓柱長34mm，再先后加工R4、R6的圓弧長度分別為2.4mm、3.6mm，接著倒角、加工φ60的圓柱長23mm，以免兩次加工留下痕跡。</p><p>　?。?）加工φ26寬為6mm的槽</p><p>　　（4）車長度為28mm、M30×1.5的螺紋。</p><p>　?。?/p>

35、5）先用中心鉆鉆2 mm的深度以定位，再鉆長為40mm、φ20的孔，最后用鏜刀進行精車以及加工內(nèi)槽φ28寬為4mm，內(nèi)螺紋M24×1.5。</p><p>　　2.7選定數(shù)控加工設備</p><p>　　1、根據(jù)零件圖分析和加工工藝方案的確定選擇華中世紀星C2—6132型號的數(shù)控車床。它和普通車床相比數(shù)控機床主軸傳動系統(tǒng)具有下列特點：</p><p>　　

36、（1）轉(zhuǎn)速高、功率大，它能使數(shù)控機床進行大功率切削和高速切削，實現(xiàn)高效率加工。</p><p>　　（2）變速范圍寬 數(shù)控機床得主傳動系統(tǒng)有較寬的調(diào)速范圍，以保證加工時能選取合理的切削用量，從而獲得最佳的生產(chǎn)率、加工精度和表面質(zhì)量。</p><p>　?。?）主軸變速迅速可靠，數(shù)控機床的變速是按照控制指令自動進行的，因此變速機構必須適應自動操作的要求。</p><p&

37、gt;　?。?）主軸轉(zhuǎn)速有較高的回轉(zhuǎn)精度和良好的動態(tài)響應能力，應減少傳動鏈，提高主軸部件剛度和抗振性，熱穩(wěn)定性，變速時自動加減速的時間短，調(diào)速運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，應能對主軸負載進行檢測控制，有過載報警功能。</p><p>　　2、數(shù)控機床的進給傳動特點：</p><p><b>　?。?）摩擦阻力小</b></p><p>　　（2）傳動精度和剛度高&

38、lt;/p><p>　　（3）運動部件慣量小</p><p>　　3、數(shù)控系統(tǒng)的主要技術參數(shù)：</p><p><b>　?。?）可控軸數(shù)</b></p><p>　?。?）最高轉(zhuǎn)速，變速范圍</p><p>　?。?）定位精度和重復定位精度</p><p>　　2.8 對刀點

39、與換刀點的確定</p><p>　　對刀點是數(shù)控加工中刀具相對于工件運動的起點。由于加工也是開始執(zhí)行，所以對刀點也可以抵消作為加工起點，選擇對刀點的原則：</p><p>　　（1）方便數(shù)學處理和簡化程序編制；</p><p>　?。?）在機床上容易找正；</p><p>　?。?）加工過程中便于檢查；</p><p>

40、;　?。?）引起的加工誤差小。</p><p>　　對刀的目的是確定程序原點在機床坐標系位置。對刀點可以設在零件上夾具上或機床上，但必須與程序原點有確定的坐標聯(lián)系。當對刀精度要求較高時，對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上。對于以孔定位的零件，可以取孔的中心位置的基準點。</p><p>　　換刀點是指刀架轉(zhuǎn)位換刀時的位置。該點可以是某一固定點，也可以是任意的一點。換刀點的位置應設在

41、工件或夾具的外部，以刀架轉(zhuǎn)位時不碰工件及其它部件為準。其設定值可用實際測量方法或計算確定。</p><p>　　因為本課題有兩次裝夾，故有兩次對刀過程，第一次裝夾時換刀四次，由鉆頭→外圓刀→鏜刀→切槽刀→螺紋刀，第二次裝夾時換刀三次，由外圓刀→切槽刀→螺紋刀。</p><p>　　2.9 加工刀具的選擇 </p><p>　　數(shù)控機床所選用的刀具與普通機床

42、所用的刀具相比，在刀具的類型材料刀刃結構與參數(shù)及切削方式等方面并無多大區(qū)別。但為了適應數(shù)控加工中的高速切削要求，對刀具的剛性和耐用度要求較普通加工嚴格。參照被加工工件的材料為45鋼，表面質(zhì)量要求較高，選用硬質(zhì)合金刀具。</p><p>　　1、粗精車外圓時選用30°硬質(zhì)合金外圓車刀。副偏角不能太小以免與工件發(fā)生干涉。</p><p>　　2、切斷、切槽時選用硬質(zhì)合金刀寬為4mm的

43、切斷刀。</p><p>　　3、鉆孔選用φ18的鉆頭。</p><p>　　4、打中心孔時選用φ2的鉆頭</p><p>　　5、鏜孔時選用鏜刀。</p><p>　　6、車削螺紋時選用60°的硬質(zhì)合金螺紋刀。</p><p>　　具體刀具見表2.1：</p><p><b&g

44、t;　　表2.1 刀具卡片</b></p><p>　　2.10 切削用量的確定</p><p>　　2.10.1背吃刀量</p><p>　　參照下表(2.2)，粗車時取背吃刀量αp=1mm；半精車時取αp=1mm；</p><p>　　精車時取αp=0.2mm</p><p><b>　　表2

45、.2 切削參數(shù)</b></p><p>　　2.10.2 切削用量的計算及選擇</p><p>　　1、切削用量的選擇原則：</p><p>　　粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，首先選擇較大的背吃刀量和進給量，然后確定適當?shù)那邢魉俣?；半精加工和精加工時，以保證加工質(zhì)量為主，采用較小的背吃刀量和進給量，在考慮刀具磨損的條件下，盡可能采用大的切削速度。<

46、;/p><p>　　2、 因選取YT類硬質(zhì)合金車刀的硬度為125HBS～175HBS，查閱《數(shù)控加工技師手冊》車削用量表</p><p>　?。?）粗車外圓時，選取VC=150mm/min,aP=2mm,F=0.3mm.</p><p>　　加工時選取加工毛坯直徑為:D=Φ65mm,</p><p>　　因： VC=лdn/1000 F

47、= f×n</p><p>　　故主軸轉(zhuǎn)速：n=（1000×150）/（3.14×65）=734r/min </p><p>　　進給速度：F= f×n=0.3×800=240mm/min </p><p>　　考慮到刀具強度、機床剛度等實際情況，選擇 n=800 r/min f=300 mm/min aP=

48、2mm；</p><p>　?。?）精車外圓時，選取VC=110 m/min,aP=0.1mm,F=0.15mm.</p><p>　　加工時選取加工直徑為:D=Φ40mm,</p><p>　　故主軸轉(zhuǎn)速：n=（1000×110）/（3.14×40）=875r/min </p><p>　　進給速度：F= f

49、5;n=0.15×875=131mm/min </p><p>　　根據(jù)實際情況，選擇 n=1200r/min f= 120mm/min aP=0.1mm；</p><p>　　（3）車槽時，選取VC=50 m/min F=0.05mm. 加工直徑為:D=Φ26mm</p><p>　　故主軸轉(zhuǎn)速：n=（1000×50）/（3.14&

50、#215;26）= 612.44r/min </p><p>　　進給速度：F= f×n=0.05×612.44= 30.622mm/min</p><p>　　根據(jù)實際情況，選擇 n=600 r/min f=30mm/min;</p><p>　?。?）車螺紋時，選取VC=40 m/min F為導程 加工直徑為:D=Φ30

51、mm </p><p>　　故主軸轉(zhuǎn)速：n=（1000×40）/（3.14×30）=425 r/min</p><p>　　根據(jù)實際情況，選擇 n=500 r/min  </p><p>　?。?）內(nèi)鏜刀加工時，選取VC=70 m/min F=0.15mm. 加工直徑為:D=Φ28</p><p>　　

52、故主軸轉(zhuǎn)速：n=（1000×70）/（3.14×28）=796.17 r/min </p><p>　　進給速度：F= f×n=0.15×796.17=119.42 mm/min</p><p>　　根據(jù)實際情況，選擇 n= 800r/min f=120mm/min；</p><p>　　3. 圖中尺寸的計算</p&

53、gt;<p>　　3.1 坐標尺寸的計算</p><p><b>　　圖3.1 零件圖</b></p><p>　　圖中除A、B、C點外，其它尺寸均可算出其坐標尺寸，而A、B、C點無法直接算出，可使用CAD或Pre/E畫出零件圖，然后捕捉這四點坐標，坐標為A（33.67，-34）、B（41，-36.4）、C（52，-40）。</p><

54、;p>　　3.2 螺紋尺寸的計算</p><p>　　查常用公制螺紋切削的進給次數(shù)與背吃刀量表得螺距為1.5mm的螺紋加工,背吃刀量分別為0.8mm、0.6mm、0.4mm、0.16mm</p><p><b>　　4. 零件加工程序</b></p><p>　　表4.1 工序卡片 </p><p><b&

55、gt;　　圖4.1 程序圖</b></p><p>　　裝夾毛坯一端約40mm，用外圓車刀手動平端面1mm，然后在右端面鉆中心孔，分別選用外圓車刀，在工件右端面對刀。</p><p>　　用Φ20的麻花鉆鉆深度40mm的孔</p><p>　　表4.2 工序卡片</p><p><b>　　圖4.2 程序圖</b

56、></p><p>　　用銅皮包住Φ60mm的圓柱面處，用外圓車刀手動平端面1mm。</p><p>　　5. 數(shù)控機床加工與零件自檢數(shù)據(jù)分析</p><p>　　5.1 零件自檢數(shù)據(jù)分析</p><p>　　1、實操加工時影響尺寸精度的主要因素是是否正確選擇對刀點，在進行對刀操作時，必須要選定一對刀點，對刀點可選在工件上也可選在工件

57、外（如：選在夾具上或機床上）但必須與零件的定位基準有一定的尺寸關系，這樣才能確定機床坐標系和工件坐標系的位置，但為了提高加工精度和計算關鍵點方便，對刀點應盡可能選在工件的設計基準上，如：軸類零件可選在軸線上。加工完成后用25-50mm的外徑千分尺和內(nèi)徑百分表，檢測零件1、2的徑向尺寸，兩零件的總長度尺寸精度要求分別是零件1為：</p><p>　　2、對刀數(shù)據(jù)的處理及加工方法，數(shù)控車床對刀的目的是為了調(diào)整每把刀的

58、刀位點，這樣在刀架轉(zhuǎn)位后刀具的刀尖不在同一點上，量通過刀具補償，將使每把刀的刀位點都重合在某一理想位置上，編程者只按工件的輪廓編制加工程序而不必考慮不同刀具長度和刀尖半徑的影響。數(shù)控車床對刀的方法較多，通常在單件小批量生產(chǎn)中以試切對刀應用居多，其具體操作方法如下：</p><p>　　（1）試切端面后，保證Z軸方向不移動，在刀偏表中將“試切長度”欄回零。</p><p>　?。?）試切直徑

59、（外圓、內(nèi)孔），用游標卡尺或內(nèi)徑百分表量出試切值，注意：在加工過程中必須澆注切削液，以免因加工時切削熱升高，造成工件熱變形，最終導致測量不準確。</p><p>　　（3）將測得值輸入到刀偏表相應的刀具欄中。</p><p>　　（4）在刀偏表磨損值欄中給定修整值（輪廓加工：+0.3—0.5mm內(nèi)孔加工：-0.2—0.4mm）。</p><p>　?。?）在粗加工后

60、，再次測量，將實測值與圖紙上相應的尺寸進行比較，將差值填入磨損值欄中</p><p>　　（6）重新修車、直到達到圖紙精度要求。</p><p>　　3、兩零件內(nèi)外表面粗糙度均要求為1.6ǔm，端面槽和退刀槽底面質(zhì)量較差。</p><p>　?。?）兩切槽刀刀具幾何參數(shù)不合理</p><p>　?。?）工件材料的影響（在機床加工前毛坯應進行預

61、備熱處理）。</p><p>　?。?）切削用量選擇過小。</p><p>　　5.2 工件、刀具的裝夾及對刀操作</p><p>　　1、三爪自定心卡盤緊工件時，應留有可靠的夾持長度，工件的伸出長度應考慮到零件的加工長度與必要的安全距離等。工件中線盡可能與主軸軸線重合。如半夾外圓已經(jīng)精車的工件，必須在工個外圓上包上一層銅皮，以防損傷外圓表面。</p>

62、<p>　　2、數(shù)控機床刀具的安全應注意以下幾項：</p><p>　?。?）車刀不能伸出過長。</p><p>　?。?）刀尖應與主軸線等高。</p><p>　?。?）螺紋車刀安裝時，應用螺紋樣板進行校正：同時要保證刀尖中心線與主軸軸線垂直</p><p>　　（4）安裝切槽刀時要裝正，以保證兩副偏角相等（對稱）。</p

63、><p>　　5.3 數(shù)控車床操作注意事項</p><p>　?。?）正常開機后，首先應進行回零（返回參考點）操作。因為華中數(shù)控系統(tǒng)機床一般都是采用增量型的檢測裝置，在斷電后就失去了對坐標位置的記憶，所以在接通電源后，必須讓各坐標值回零。</p><p>　　（2）在選擇回零方式后，手動按下“+X、+Z”可完成各軸回參考點。機床回零完成后，相應“方向鍵”指示燈亮，在機床

64、返回參考點過程中，不得按任何鍵盤免回位不準確。</p><p>　　（3）在機床運行過程中，在危險或緊急情況下，按下控制面板上的“急停”按鈕，解除“急?！睆臀缓螅瑧匦聢?zhí)行回參考點操作，以確保各軸坐標位置的正確性。</p><p>　?。?）要回參考點過程中，若出現(xiàn)超程，可按住控制面板上的“超程解除”，向相反的方向手動移支該軸使其退出超程狀態(tài)。</p><p>　　

65、（5）關機時，先按下“急?！卑粹o，以斷開伺服電源。減少設備電沖擊，然后斷開數(shù)控機床電源（機床電源）</p><p><b>　　設計小結</b></p><p>　　2008年的10月，我開始了我的畢業(yè)設計工作，時至今日，設計基本完成。從最初的茫然，到慢慢的進入狀態(tài)，再到對思路逐漸的清晰，整個設計過程難以用語言來表達。遇到困難，我會覺得無從下手，不知從何寫起；當困難解

66、決了，我會覺得豁然開朗，思路打開了；當設計經(jīng)過一次次的修改后，基本成形的時候，我覺得很有成就感。同時，我也在思考，畢業(yè)設計的完成預示著什么？</p><p>　　預示著我即將畢業(yè)，即將走出可愛的校園步入社會的大講堂，開始我的又一個新的人生旅程。那么，我應該記下一些東西，對我的畢業(yè)設計做一個總結，劃上一個完整的句號。</p><p>　　本次畢業(yè)設計內(nèi)容包括：數(shù)控加工工藝的分析，加工設備的選

67、擇，加工方法與加工方案的選擇，工序與工步的劃分，零件的安裝與夾具的選擇，刀具的選擇和切削用量的確定，對刀點與換刀點的確定，加工路線的確定等。分析軸類零件加工工藝,首先要熟悉零件圖紙,運用CAD畫出零件圖,分析其加工工藝性,然后正確的選擇加工方式對該零件進行工藝路線的設計,合理的編制加工工藝路徑,正確的選用加工工藝參數(shù),用實體驗證所設計的刀路是否存在問題,作為修改的依據(jù).</p><p>　　在設計的過程中我有以下

68、收獲：掌握各種車床的功用、結構及布局，車床的傳動系統(tǒng)及主要零部件和結構特點，了解切削運動，切削用量，加工表面及其成形方法以及機床型號表示方法； 理解各種工件表面的加工方法和原理，理解精度等級標準公差及基本偏差的方法，工件材料加工性，刀具材料、刀具幾何參數(shù)及切削用量的選擇方法； 掌握機械加工基礎知識，工件表面的形成方法，車刀結構及刀具幾何參數(shù)，切削條件的合理選用，掌握刀具磨損及刀具壽命的有關規(guī)律，掌握切削力的形成，分解及影響因素；掌握夾具

69、的組成、分類和功用，常用定位元件及其作用，對夾緊裝置的要求；掌握工藝方案的技術經(jīng)濟分析，定位基準的選擇，工藝規(guī)程的制定。</p><p>　　由于本人知識面較窄,所設計的零件難免有不足之處,敬請指導老師批評指正.</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 呂士峰,王仕柱主編.《數(shù)控加工工藝》.－北京:國防工業(yè)出版

70、社,2006</p><p>　　[2] 詹華西主編.《數(shù)控加工與編程》西安：西安電子科技大學出版社，2007</p><p>　　[3] 李華主編. 《機械制造技術》. 北京：高等教育出版社，2005.1（2006重印）</p><p>　　[4] 李海萍 主編 《機械設計基礎課程設計》 機械工業(yè)出版社 2006年8月</p><p>　

71、　[5] 廣東省教育廳 組編《AutoCAD2002應用教程》 高等教育出版社 2006年</p><p>　　[6] 朱淑萍主編.《機械加工工藝及裝備》．－北京:機械工業(yè)出版社</p><p>　　[7] 朱淑萍編 《機械加工工藝及裝備》 機械工業(yè)出版社， 2002年</p><p>　　[8] 周虹主編. 《數(shù)控加工工藝與編程 》.人民郵電出版社，2004年&l

72、t;/p><p>　　[9] 夏風芳．《數(shù)控機床》．－北京:高等教育出版社，2004年</p><p>　　[10] 彥成主編.《公差配合與技術測量》.－北京:機械工業(yè)出版社，1999、10</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　本文從擬定題目到定稿，歷時數(shù)月。在本設計完成之際，首先要向=====

73、=============致以誠摯的謝意。在設計的進行過程中，===========老師給了我許許多多的幫助和關懷。，在他們的悉心指導中，我不僅學到了扎實的專業(yè)知識，也在怎樣為人處事等方面收益很多；同時他們對工作的積極熱情、認真負責、有條不紊、實事求是的態(tài)度，給我留下了深刻的印象，使我受益非淺。在此我謹向兩位老師表示衷心的感謝和深深的敬意。    同時，我要感謝我們學院給我們授課的各位老師，正是

74、由于他們的傳道、授業(yè)、解惑，讓我學到了專業(yè)知識，并從他們身上學到了如何求知治學、如何為人處事。我也要感謝我的母校鄂東職業(yè)技術學院，是她提供了良好的學習環(huán)境和生活環(huán)境，讓我的大學生活豐富多姿，為我的人生留下精彩的一筆。    另外，衷心感謝我的同窗同學們，特別感謝我們==========等同學,在我做畢業(yè)設計中，與他們的探討交流使我受益頗多；同時，他們也給了我很多無私的幫助和支持，我在此深表謝意。

75、 </p><p>　　學無止境。明天，將是我終身學習另一天的開始。</p><p><b>　　附 錄</b></p><p><b>　　常見G指令代碼</b></p><p>　　注：組別為“00”的屬于非模態(tài)代碼；其余屬于模態(tài)代碼，同時可相互取代。</p><

76、p><b>　　常見M代碼指令</b></p><p>　　注: ①組別為“00”的屬于非模態(tài)代碼；其余為模態(tài)代碼，同組可相互取代。</p><p>　　②作用時間為“★”號者，表示該指令功能在程序指令運動完成后開始作</p><p>　　用；為“#”號者，則表示該指令功能與程序段指令運動同時開始。</p><p>