機(jī)械制造ca6140車床的撥叉課程設(shè)計說明書

1、<p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　序言</b></p><p>　　零件的分析 …………………………2</p><p>　　零件的作用 …………………....3</p><p>　　零件的工藝分析………………....3</p><p>　

2、　工藝規(guī)程的設(shè)計………………………3</p><p>　　確定毛坯的制造形式……………….4</p><p>　　基面的選擇…………………....4</p><p>　　制定工藝路線…………………..4</p><p>　　機(jī)械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的確定..7</p><p>　　確立切削用量及基本工時…………

3、..9</p><p>　　夾具設(shè)計……………………...…...16</p><p>　　問題的提出……………………16</p><p>　　夾具設(shè)計…………………….17</p><p>　　工序簡圖………………………….21</p><p>　　參考文獻(xiàn)………………………….26</p><p

4、><b>　　序言</b></p><p>　　機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計是我們學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)課之后進(jìn)行的.這是我們在進(jìn)行畢業(yè)設(shè)計之前對所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí),也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練,因此,它在我們四年的大學(xué)生活中占有重要的地位。</p><p>　　通過機(jī)械設(shè)計裝備及夾具設(shè)計的學(xué)習(xí)，匯總所學(xué)專業(yè)知識如一體，讓我們

5、對所學(xué)的專業(yè)課得以鞏固、復(fù)習(xí)及實用，在理論與實踐上有機(jī)結(jié)合；使我們對各科的作用更加深刻的熟悉與理解，并為以后的實際工作奠定堅實的基礎(chǔ)！</p><p>　　在些次設(shè)計中我們主要是設(shè)計CA6140撥叉的銑床夾具。在此次課程設(shè)計過程中，我小組成員齊心協(xié)力、共同努力完成了此項設(shè)計。在此期間查閱了大量的書籍，并且得到了有關(guān)老師的指點與支持.</p><p><b>　　一、零件的分析&l

6、t;/b></p><p><b>　　零件的作用</b></p><p>　　題目所給的零件是CA6140車床的撥叉。它位于車床變速機(jī)構(gòu)中，主要起換檔，使主軸回轉(zhuǎn)運(yùn)動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔與操縱機(jī)構(gòu)相連，二下方的φ60半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時分開

7、。</p><p><b>　　零件的工藝分析</b></p><p>　　CA6140車床共有兩處加工表面，其間有一定位置要求。分述如下：</p><p>　　1. 以φ25mm孔為中心的加工表面</p><p>　　這一組加工表面包括：φ25H7mm的孔，以及φ42mm的圓柱兩端面，其中主要加工表面為φ25H7m

8、m通孔。</p><p>　　2. 以φ60mm孔為中心的加工表面</p><p>　　這一組加工表面包括：φ60H12的孔，以及φ60H12的兩個端面。主要是φ60H12的孔。</p><p>　　3. 銑16H11的槽</p><p>　　這一組加工表面包括：此槽的端面，16H11mm的槽的底面，</p><p&

9、gt;　　16H11mm的槽兩側(cè)面。</p><p>　　4. 以M22×1.5螺紋孔為中心的加工表面。</p><p>　　這一組加工表面包括：M22×1.5的螺紋孔，長32mm的端面。</p><p>　　主要加工表面為M22×1.5螺紋孔。</p><p>　　這兩組加工表面之間有著一定的位置要求，主要是

10、：</p><p>　　φ60孔端面與φ25H7孔垂直度公差為0.1mm.。</p><p>　　16H11mm的槽與φ25H7的孔垂直度公差為0.08mm。</p><p>　　由上面分析可知，加工時應(yīng)先加工一組表面，再以這組加工后表面為基準(zhǔn)加工另外一組。</p><p><b>　　工藝規(guī)程設(shè)計</b></p&

11、gt;<p>　　、確定毛坯的制造形式</p><p>　　零件材料為HT200，考慮零件在機(jī)床運(yùn)行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故選擇木摸手工砂型鑄件毛坯。查《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊》第38頁表2.2-3，選用鑄件尺寸公差等級為CT-11，加工余量等級為H。</p><p><b>　　、基面的選擇</b></p&

12、gt;<p><b>　　、粗基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　在選擇粗基準(zhǔn)時，一般遵循下列原則：（1）保證相互位置要求原則；（2）保證加工表面余量合理分配原則；（3）便于工件裝夾原則；（4）粗基準(zhǔn)一般不重復(fù)使用的原則；（5）為了保證所有加工表面有足夠的加工余量，選用加工余量小的表面作粗基準(zhǔn)，不要用同一尺寸方向上。</p><p>　　為了方便裝夾

13、，以及依據(jù)以不加工表面為基準(zhǔn)和毛皮表面質(zhì)量較好者為基準(zhǔn)的原則，選底端面為基準(zhǔn)。</p><p><b>　　、精基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　主要考慮基準(zhǔn)重合的原則，選用統(tǒng)一的基準(zhǔn)有利于保證零件的精度。多用“一面兩孔”的定位方式定位，所以選擇小頭孔軸線和底面為精基準(zhǔn)。</p><p><b>　　、制定工藝路線</b&

14、gt;</p><p>　　制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度得到保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定的情況下，可以考慮采用機(jī)床配以專用工具卡，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便是生產(chǎn)成本盡量下降。查《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊》第20頁表1.4-7、1.4-8,選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：</p>

15、<p><b>　　工藝路線方案一：</b></p><p>　　工序 1： 以Ф40的下平面為基準(zhǔn)，粗銑兩端通孔Ф22上表面。</p><p>　　工序 2： 精銑φ40上平面，保證表面粗糙度3.2。</p><p>　　工序3： 擴(kuò)、粗鉸、精鉸兩小端頭孔至Ф22，保證表面粗糙度1.6</p><p>　　

16、工序4： 粗鏜Ф55的孔。</p><p>　　工序 5： 半精鏜Ф55的孔，保證表面粗糙度3.2。工序6： 粗鏜Ф73孔的上端面。</p><p>　　工序 7： 半精鏜 Ф73孔上端面，保證表面粗糙度3.2。</p><p>　　工序 8： 鉆Ф6.9的孔、 鉆Ф8錐銷孔。</p><p>　　工序9： 攻絲、精鉸Ф8孔，保

17、證粗糙度1.6。</p><p><b>　　工序10： 切斷。</b></p><p><b>　　工序11： 檢驗。</b></p><p><b>　　工藝路線芳案二：</b></p><p>　　工序 1： 以Ф40的下平面為基準(zhǔn)，粗銑兩端通孔Ф22上表面。</p

18、><p>　　工序2：精銑Ф40上表面</p><p>　　工序3：粗鏜Ф55的孔。</p><p>　　工序4：半精鏜Ф55的孔，保證表面粗糙度3.2。</p><p>　　工序5：擴(kuò)、粗鉸、精鉸兩小端頭孔至Ф22，保證表面粗糙度1.6。</p><p>　　工序6： 粗銑Ф73孔的兩端面。</p><

19、;p>　　工序7： 精銑Ф73孔兩端面，保證表面粗糙度3.2。</p><p>　　工序8：鉆Ф6.9的孔、 鉆Ф8錐銷孔。</p><p>　　工序9：攻絲、精鉸Ф8孔，保證粗糙度1.6。</p><p><b>　　工序10： 切斷。</b></p><p><b>　　工序11： 檢驗。</b

20、></p><p>　　工藝方案的比較及分析：</p><p>　　上述兩方案:方案一：是先加工內(nèi)孔φ22, 再以φ22孔為基準(zhǔn)加工φ55內(nèi)孔,而方案二：先鏜孔φ55,以底面及φ22外圓面為基準(zhǔn)，再以φ55內(nèi)孔及上平面加工φ22孔。由零件圖可知φ22孔的設(shè)計基為準(zhǔn)φ55孔的中心線，所以加工φ22孔時定位基準(zhǔn)最好為φ55孔的中心線，可保證其加工的位置精度，符合中批生產(chǎn)要求,方案二較為合

21、理。</p><p><b>　　最終工藝路線</b></p><p>　　工序 1： 以Ф40的下平面為基準(zhǔn)，粗銑兩端通孔Ф22上表面。</p><p>　　工序2： 精銑Ф40上表面（以φ22孔外表面及底面為基準(zhǔn)，選用X5032立式升降臺銑床和專用夾具）</p><p>　　工序3：粗鏜Ф55的孔。（以φ40上平面

22、及φ22內(nèi)孔為基準(zhǔn)，選用TGX4132B立式單柱坐標(biāo)鏜床和專用夾具）</p><p>　　工序4： 精鏜Ф55的孔，保證表面粗糙度。</p><p>　　工序5： 擴(kuò)、粗鉸、精鉸兩小端頭孔至Ф22，保證表面粗糙度（以φ40上平面及φ22孔外表面為基準(zhǔn)，選用Z3025搖臂鉆床和專用夾具）。</p><p>　　工序6： 粗銑Ф73孔的兩端面。（以φ40上平面及φ22的

23、內(nèi)孔為基準(zhǔn)）</p><p>　　工序7： 精銑Ф73孔兩端面，保證表面粗糙度。</p><p>　　工序8：鉆Ф6.9的孔、 鉆Ф8錐銷孔。（以φ40上平面及φ22的內(nèi)孔為基準(zhǔn)）</p><p>　　工序9： 攻絲、精鉸M8螺紋孔，保證粗糙度。</p><p><b>　　工序10： 切斷。</b></p>

24、<p><b>　　工序11： 檢驗。</b></p><p>　　、機(jī)械加工余量的確定、工序尺寸及毛坯的確定</p><p>　　零件材料為HT200，考慮零件在機(jī)床運(yùn)行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故選擇木摸手工砂型鑄件毛坯。</p><p>　　根據(jù)上述原始材料及加工工藝，分別確定各加工表面的機(jī)

25、械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：</p><p>　　兩端通孔Ф22上表面</p><p>　　考慮手工砂型鑄件毛坯的表面粗糙度,而加工表面的表面粗糙度要求為，工序基準(zhǔn)尺寸為40mm的要求，故采用粗銑一次，精銑一次，粗銑加工余量2.0mm，（《簡明手冊》2.2-4尺寸公差等級CT-11，加工余量等級MA-H級），精銑加工余量1.0mm,（《簡明手冊》2.3-21)。</p>

26、<p><b>　　兩端通孔</b></p><p>　　考慮到通孔的表面粗糙度，公差等級IT7，加工要求很高，故采用擴(kuò)、粗鉸、精鉸的工序，根據(jù)《簡明手冊》P64表2.3-8查得如下數(shù)據(jù)：</p><p>　　精鉸加工余量為0.06mm，工序經(jīng)濟(jì)精度等級為IT7，表面粗糙度，基本工序為50mm。</p><p>　　粗鉸加工余量為

27、0.14mm，工序經(jīng)濟(jì)精度等級為IT8，表面粗糙度，基本工序為50mm。</p><p>　　擴(kuò)孔加工余量為1.8mm，工序經(jīng)濟(jì)精度等級為IT11，基本工序為50mm。</p><p><b>　　中間孔</b></p><p>　　考慮到中間孔的表面粗糙度，采用粗鏜、半精鏜的加工工序，根據(jù)《簡明手冊》P64表2.3-8查得如下數(shù)據(jù)：</

28、p><p>　　半精鏜加工余量為1.5mm，表面粗糙度，基本工序為30mm。</p><p>　　粗鏜加工余量為2.0mm，表面粗糙度，基本工序為30mm。</p><p><b>　　中間孔兩端面</b></p><p>　　根據(jù)表面粗糙度，尺寸精度等級的要求，采用粗銑、精銑的工藝，粗細(xì)的加工余量,2.0mm，精銑加工余量

29、為1.0mm，（《簡明手冊》表2.3-21）。</p><p>　?。ㄎ澹┣邢饔昧考盎竟r的確定</p><p>　　工序 1： 以Ф40的下平面為基準(zhǔn)，粗銑兩端通孔Ф22上表面。</p><p>　　已知毛坯加工余量為2.0mm，毛坯長度方向的最大加工余量為2.0mm，一次加工即可。</p><p>　　根據(jù)《實用金屬切削加工工藝手冊》表

30、10-212，選用YG8硬質(zhì)合金刀，根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》P1019表8-14，每齒進(jìn)給量f=0.20-0.29mm/z。</p><p>　　根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》P1021表30-23可以直接查出銑削速度：Vc=60-110m/min。取Vc=60m/min。</p><p>　　現(xiàn)采用X51立式銑床參數(shù)（《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊明手冊》表4.2-36）取500r/min,故實際

31、切削速度為Vc=62.8/min。</p><p>　　工作臺每分鐘進(jìn)給量應(yīng)該為差機(jī)床數(shù)據(jù)得（見《機(jī)械制造工藝手冊》表4.2-37）取400m/min。</p><p><b>　　切削工時：。</b></p><p>　　工序2：精銑Ф40上平面</p><p>　　以φ22孔外表面及底面為基準(zhǔn)，選用X5032立式升降

32、臺銑床和專用夾具。</p><p>　　根據(jù)《實用金屬切削加工工藝手冊》（P942）表得，采用直柄立式銑刀，dw=40,z=8。又根據(jù)《實用金屬切削加工工藝手冊》（P942）表8-15得，每齒進(jìn)給量，取。</p><p>　　切削速度 Vc=10m/min。</p><p>　　取主軸轉(zhuǎn)速為80r/min,故實際切削速度為Vc=10m/min。</p>

33、<p>　　工作臺每分鐘進(jìn)給量應(yīng)該為 查機(jī)床數(shù)據(jù)得（見《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-37）取130m/min。</p><p><b>　　切削工時：</b></p><p>　　工序3：粗鏜Ф55的孔。</p><p>　　、以φ40上平面及φ22內(nèi)孔為基準(zhǔn)，選用TGX4132B立式單柱坐標(biāo)鏜床和專用夾具。</p&g

34、t;<p>　　選用硬質(zhì)合金鏜刀刀頭，其加工余量z=3.0mm。</p><p>　　確定進(jìn)給量，根據(jù)《實用金屬切削加工工藝手冊》P1278表，每齒進(jìn)給量</p><p><b>　　主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p>　　根據(jù)T68立式鉆床參數(shù)《簡明手冊明手冊》表4.2-20取n=300r/min,故實際切削速度為Vc=50.4

35、m/min。</p><p><b>　　（5）切削工時：</b></p><p>　　工序4： 半精鏜Ф55的孔</p><p>　?。?）、選用硬質(zhì)合金鏜刀刀頭，其加工余量z=1.0mm。</p><p>　?。?）、確定進(jìn)給量，根據(jù)《實用金屬切削加工工藝手冊》P1307表，每齒進(jìn)給量</p><

36、p><b>　?。?）、主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p>　　根據(jù)T68立式鉆床參數(shù)《簡明手冊明手冊》表4.2-20取n=350r/min,故實際切削速度為Vc=54.58m/min。</p><p><b>　　（4）、切削工時：</b></p><p><b>　　。</b></p&

37、gt;<p>　　工序5：擴(kuò)、粗鉸、精鉸兩小端頭孔至Ф22，保證表面粗糙度1.6。</p><p>　　1：擴(kuò)孔Ф21.8mm</p><p>　　（1）、以φ40上平面及φ22孔外表面為基準(zhǔn)，選用Z3025搖臂鉆床和專用夾具。</p><p>　?。?）、加工余量z=0.08mm。</p><p>　　（3）、確定進(jìn)給量，根據(jù)

38、《簡明手冊》表5-6，每齒進(jìn)給量。</p><p>　?。?）、根據(jù)《實用金屬切削加工工藝手冊》P1269表，擴(kuò)孔的切削速度是鉆孔的1/2左右，取Vc=40m/min。</p><p><b>　　（5）、主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p><b>　　、切削工時：</b></p><p>　　2、

39、粗鉸兩頭孔φ21.94</p><p>　?。?）、選擇硬質(zhì)合金銑刀，其加工余量為z=0.14mm。</p><p>　?。?）、確定進(jìn)給量，根據(jù)《實用金屬切削加工工藝手冊》P1278表，每齒進(jìn)給量</p><p><b>　　（3）、主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p>　　根據(jù)Z535立式鉆床參數(shù)《簡明手冊明手冊》表4

40、.2-15取n=150r/min,故實際切削速度為Vc=10.339m/min。</p><p><b>　　(4)、切削工時：</b></p><p><b>　　。</b></p><p>　　3、精鉸兩頭孔φ22</p><p>　?。?）、選擇硬質(zhì)合金銑刀，其加工余量為z=0.06mm。&l

41、t;/p><p>　?。?）、確定進(jìn)給量，根據(jù)《實用金屬切削加工工藝手冊》P1278表，每齒進(jìn)給量及銑削速度</p><p><b>　　（3）、主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p>　　根據(jù)Z535立式鉆床參數(shù)《簡明手冊明手冊》表4.2-15取n=120r/min,故實際切削速度為Vc=8.294m/min。</p><p>

42、;<b>　　(4)、切削工時：</b></p><p><b>　　。</b></p><p>　　工序6：粗銑Ф73孔的兩端面。</p><p>　?。?）、以φ40上平面及φ22的內(nèi)孔為基準(zhǔn)。根據(jù)《工藝手冊》表，高速鋼直尺的三面刃銑刀，加工余量z=34.10mm。</p><p>　　（2）、

43、確定進(jìn)給量，根據(jù)《實用金屬切削加工工藝手冊》表8-15以及表8-17得，每齒進(jìn)給量及銑削速度：</p><p><b>　　（3）、主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p>　　根據(jù)X53T立式銑床參數(shù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊明手冊》表4.2-37取n=500r/min,故實際切削速度為Vc=50.265m/min。</p><p>　?。?）、工

44、作臺的每分鐘進(jìn)給量，應(yīng)該為：</p><p>　　。查機(jī)床數(shù)據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊明手冊》表4.2-37，取。</p><p><b>　　（5）、切削工時：</b></p><p><b>　　。</b></p><p>　　工序7： 精銑Ф73孔兩端面</p><p&g

45、t;　?。?）、根據(jù)《工藝手冊》表，高速鋼直尺的三面刃銑刀，加工余量z=0.5mm。</p><p>　?。?）、根據(jù)《實用金屬切削加工工藝手冊》表8-15以及表8-17得，每齒進(jìn)給量及銑削速度：</p><p><b>　　（3）、主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p>　　，根據(jù)X53T立式銑床參數(shù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊明手冊》表4.2-3

46、6取n=600r/min,故實際切削速度為Vc=60.32m/min。</p><p>　　（4）、工作臺的每分鐘進(jìn)給量，應(yīng)該為：</p><p>　　。查機(jī)床數(shù)據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊明手冊》表4.2-37，取。</p><p><b>　?。?）、切削工時：</b></p><p><b>　　。<

47、;/b></p><p>　　工序8： 工序8：鉆Ф6.9的孔、 鉆Ф8錐銷孔。</p><p>　?。?）、以φ40上平面及φ22的內(nèi)孔為基準(zhǔn)。</p><p>　?。?）、根據(jù)《實用金屬切削加工工藝手冊》P271表，選用直柄短麻花鉆（硬質(zhì)合金材料）螺紋直徑8mm采用D=6.9mm的鉆頭，螺距P=1。</p><p>　?。?）、確定

48、進(jìn)給量，根據(jù)《簡明手冊》表5-6，每齒進(jìn)給量及銑削速度</p><p><b>　?。?）、主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p>　　，根據(jù)T68立式鉆床參數(shù)（《簡明手冊》表4.2-20）取n=960r/min,故實際切削速度為Vc=20.81m/min。</p><p><b>　?。?）、切削工時：</b></p&

49、gt;<p><b>　?。?lt;/b></p><p>　　工序9：攻絲、精鉸Ф8孔</p><p>　　（1）、根據(jù)《工藝手冊》表5-21得，螺紋直徑8mm，采用6.9mm的鉆頭，螺距P=1。</p><p>　　（2）、切削速度根據(jù)《簡明手冊》表8-17，可直接查出銑削速度：Vc=11-12mm/min。Vc=12mm/min&

50、lt;/p><p>　　（3）、主軸轉(zhuǎn)速n=420-1340r/min。</p><p><b>　?。?）、切削工時：</b></p><p><b>　　。</b></p><p><b>　　工序10： 切斷。</b></p><p>　?。?）、根據(jù)

51、《實用金屬切削加工工藝手冊》P958表選擇細(xì)齒鋸片銑刀，D=125mm,厚度L=4mm，dl=34mm,z=80。</p><p>　?。?）、根據(jù)《簡明手冊》表8-16，每齒進(jìn)給量。根據(jù)《簡明手冊》表8-16，可以查出銑削速度：Vc=70m/min。</p><p><b>　?。?）、主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p>　　根據(jù)X61臥式銑

52、床參數(shù)（《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊明手冊》表4.2-36）取n=180r/min,故實際切削速度為Vc=70.69m/min。</p><p>　　（4）、工作臺的每分鐘進(jìn)給量，應(yīng)該為：</p><p>　　。查機(jī)床數(shù)據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊明手冊》表4.2-37，取。</p><p><b>　　（5）、切削工時：</b></p&g

53、t;<p><b>　　夾具的設(shè)計</b></p><p>　　為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強(qiáng)度，需要設(shè)計專用的夾具，設(shè)計工序為6、7——粗銑，精銑中間孔兩端面。本夾具將運(yùn)用于X53T立式銑床。刀具為高速鋼直齒三角面刃，對工件的兩個端面同時進(jìn)行加工。</p><p><b>　　、問題的提出</b></p>

54、<p>　　本夾具主要是用來銑孔55兩端面，保證孔的加工高度為30。因此在加工本工序時，主要考慮工件的位置精度及尺寸精度。</p><p><b>　?。ǘ?、夾具設(shè)計</b></p><p><b>　　1、定位基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　由零件圖可知，半圓孔兩端面與小頭孔重心線的垂直度誤差為0

55、.07mm,兩端小頭孔上端面與其中心線的垂直度誤差為0.05mm，應(yīng)該選擇小頭孔保證該垂直度。以小頭孔為第一定位基準(zhǔn)，還應(yīng)以22孔上端面為第二基準(zhǔn)，從而保證工件在夾具上的位置。</p><p>　　為了提高加工效率，現(xiàn)決定用兩把高速鋼直齒三面刃，對工件的兩個端面同時進(jìn)行加工。同時為了縮短輔助時間，采用手動加緊工件快換裝置。</p><p><b>　　切削力及夾緊力計算</

56、b></p><p>　　刀具：高速鋼直齒三面刃，D=73mm，Z=10，L=6mm。</p><p>　　由實際加工的經(jīng)驗可知，銑削時的主要切削力為銑刀的切削方向，及垂直于工作臺，查《機(jī)械加工工藝師手冊》P666 表21-5，切削力計算公式為：</p><p><b>　　其中 ，, 則</b></p><p>

57、;　　在22孔上端面只需要采用墊圈和六角螺母適當(dāng)加緊后，本夾具即可安全工作。</p><p><b>　　定位誤差分析</b></p><p>　　、定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位元件為定位心軸，定位心軸的尺寸與公差規(guī)定為：與本零件在工作時和其相匹配軸的尺寸與公差相同，及。</p><p>　　計算小頭孔中心線與工作臺的垂直度誤差&l

58、t;/p><p>　　心軸的材料采用碳鋼，彈性模量為E=200Gpa, d=20mm, </p><p><b>　　,,,</b></p><p>　　所以滿足垂直度要求。</p><p>　　定位誤差：定心軸g6與孔的定位誤差為：</p><p>　　對于加工要求位置的尺寸要求</p>

59、<p><b>　　在形狀誤差之內(nèi)。</b></p><p><b>　　、夾緊力的計算</b></p><p>　　根據(jù)《機(jī)械技工工藝師手冊》的螺旋夾緊機(jī)構(gòu)， </p><p>　　選由《機(jī)械技工工藝師手冊》表17-25得</p><p><b>　　表17-26得，&l

60、t;/b></p><p>　　表17-27得，代入公式得</p><p>　　根據(jù)表17-29查得，螺紋的許用夾緊力</p><p>　　夾具設(shè)計及操作簡明手冊的要求說明</p><p>　　如前所述，在設(shè)計夾具時，應(yīng)該考慮提高勞動生產(chǎn)率。夾具上裝有對刀塊，可減去在一批零件的加工之前很好的對刀。</p><p>

61、;<b>　　設(shè)計總結(jié)</b></p><p>　　夾具課程設(shè)計即將結(jié)束?；仡櫿麄€過程，經(jīng)過老師和同學(xué)的幫助，還有自己不懈的努力，終于定時定量地完成了此次課程設(shè)計。課程設(shè)計作為機(jī)械設(shè)計制造及其自動化專業(yè)的重點，使理論與實踐完美結(jié)合，同時加深了對理論知識的理解，使生產(chǎn)實習(xí)中的理解和認(rèn)識也得到了強(qiáng)化。</p><p>　　本次課程設(shè)計主要是機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計和專用夾具設(shè)

62、計。機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計運(yùn)用了基準(zhǔn)選擇等知識，夾具設(shè)計的運(yùn)用了工件定位、夾緊機(jī)構(gòu)等知識。通過此次設(shè)計，使我們基本掌握了對零件加工過程的分析、工藝文件的編制、專用夾具設(shè)計的方法和步驟等。學(xué)會了查閱相關(guān)手冊、合理地選擇使用工藝裝備等等。但是本次設(shè)計還存在很多不足之處——由于對知識的掌握不夠扎實，在設(shè)計過程中不能全面地考慮問題。仍需要進(jìn)一步研究和實踐。</p><p>　　這次設(shè)計，讓我對基本理論的綜合運(yùn)用及正確解決實

63、際問題等方面得到了一次較好的訓(xùn)練。提高了思考、解決問題，創(chuàng)新設(shè)計的能力。為以后的設(shè)計工作打下了較好基礎(chǔ)。本設(shè)計存在很多不足之處，最后懇請各位老師、同學(xué)批評指正！</p><p><b>　　附：工序簡圖</b></p><p><b>　　參考文獻(xiàn)：</b></p><p>　　[1] 曾志新 《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，武漢理

64、工大學(xué)出版社，2008；</p><p>　　[2] 楊叔子 《機(jī)械加工工藝手冊》，機(jī)械工業(yè)出版社；</p><p>　　[3] 陳家芳 《實用金屬切削加工工藝手冊》，上海科學(xué)技術(shù)出版社；</p><p>　　[4] 王建石 《機(jī)械加工常用刀具書籍速查手冊》，機(jī)械工業(yè)出版社；</p><p>　　[5] 李益民 《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊明手

65、冊》，哈爾濱工業(yè)大學(xué) 出版社；</p><p>　　[6] 甘永立 《幾何量公差與檢測》，上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，2008；</p><p>　　[7] 陳宏均 《實用機(jī)械加工工藝手冊》，機(jī)械工業(yè)出版社；</p><p>　　[8] 濮良貴 《機(jī)械設(shè)計》，高等教育出版社，2001；</p><p>　　[9] 馮