模具制造工藝學第6章模具裝配

1、第6章 模 具 裝 配,6.1 概述6.2 冷沖模的裝配6.3 塑料模的裝配,返回目錄,,,,第6章 模 具 裝 配,模具裝配就是根據(jù)模具的結構特點和技術條件，以一定的裝配順序和方法，將符合圖樣技術要求的零件，經(jīng)協(xié)調(diào)加工，組裝成滿足使用要求的模具過程。因此，模具裝配的質(zhì)量直接影響制件的沖壓質(zhì)量、模具的使用、維修和模具壽命。,返回,6.1 概 述,模具裝配的重要問題是用什么樣的組織形式及裝配工藝方法達到裝配精度要

2、求，如何根據(jù)裝配精度要求來確定零件的制造公差，從而建立和分析裝配尺寸鏈，確定經(jīng)濟合理的裝配工藝方法和零件的制造公差。,返回,正確的選擇模具裝配的組織形式和方法是保證模具裝配質(zhì)量和提高裝配效率的有效措施。1.模具裝配的組織形式 模具裝配的組織形式，主要取決于模具的生產(chǎn)批量的大小。通常有固定式裝配和移動式裝配兩種。 (1)固定式裝配 固定式裝配是指從零件裝配成部件或模具的全過程是在固定的工作地點完成。它可以分為集

3、中裝配和分散裝配兩種形式。 ①集中裝配 這種裝配是指從零件組裝成部件或模具的全過程，由一個組(或工人)在固定地點完成。 這種裝配形式需要調(diào)整的部位較多，裝配周期長、效率低、,6.1.1 模具裝配的組織形式及方法,返回,工作地點面積大，必須由技術水平較高的工人來承擔。適用于單件、小批量或裝配精度要求較高的裝配。 ②分散裝配 這種裝配是指將模具裝配的全部工作，分散為各部件的裝配和總裝配，在固定的地點完成。這

4、種裝配形式由于參與裝配的工人多、工作面積大、生產(chǎn)效率高、裝配周期較短，適用于批量模具的裝配。 (2)移動式裝配移動式裝配是指每一裝配工序按一定的時間完成，裝配后的部件或模具經(jīng)傳送工具輸送到下一個工序。根據(jù)傳送工具的運動情況可分為斷續(xù)移動式和連續(xù)移動式兩種。 ①斷續(xù)移動式 這種裝配是指每一組裝配工人在一定的周期內(nèi)完成一定的裝配工序，組裝結束后由傳送工具周期性地輸送到下一道裝配工序。該方式對裝配工人的技術水平要求低，

5、裝配效率高、周期短。適用于大批量模具的裝配工作。 ②連續(xù)移動式 這種裝配形式是指裝配工作在輸送工具以一定速度連續(xù)移動的過程中完成。其裝配的分工原則基本與斷續(xù)移動,返回,的過程中完成。其裝配的分工原則基本與斷續(xù)移動式相同，不同的是傳送工具做連續(xù)運動，裝配工作必須在一定的時間內(nèi)完成。該方式對裝配工人的技術水平要求低，但必須熟練，裝配效率高、周期短，適用于大批量模具的裝配。 2.模具裝配的工藝方法 模具裝配的工藝

6、方法有互換法、修配法和調(diào)整法。模具生產(chǎn)屬于單件小批量生產(chǎn)，具有成套性和裝配精度高的特點。所以，目前模具裝配常用修配法和調(diào)整法。今后隨著模具加工設備的現(xiàn)代化，零件制造精度逐漸滿足互換法的要求，互換法的應用將會越來越廣泛。 (1)互換裝配法 互換法的實質(zhì)是通過控制零件制造加工誤差來保證裝配精度。按互換程度分為完全互換法和部分互換法。 ①完全互換法 這種方法是指裝配時，各配合零件不經(jīng)選擇、修理和調(diào)整即可達

7、到裝配精度的要求。,返回,要使裝配零件達到完全互換，其裝配精度要求和被裝配零件的制造公差之間應滿足以下條件，即：≥(6-1)式中：——裝配允許的誤差(公差)；——各有關零件的制造公差。 采用完全互換法進行裝配時，如果裝配的精度要求高，裝配尺寸鏈的組成環(huán)較多，則易造成各組成環(huán)的公差很小，零件加工困難。但該法具有裝配工作簡單，質(zhì)量穩(wěn)定，易于流水作業(yè)，效率高，對裝配工人技術要求低，模具維修方便等優(yōu)點。因此，被廣泛應

8、用于模具和其他機器制造業(yè)。特鶚視糜詿笈、尺寸組成環(huán)較少的模具零件的裝配工作。 ②部分互換法(概率法)這種方法是指裝配時，各配合零件的制造公差將有部分不能達到完全互換裝配的要求。這種方法的條件是各有關零件公差值平方之和的平方根小于或等于允許的裝配誤差，即,返回,≥(6-2) 顯然與公式(6-1)相比，零件的公差可以放大些，克服了采用完全互換法計算出來的零件尺寸偏高，制造困難的不足，使加工容易而經(jīng)濟，同時仍

9、能保證裝配精度。采用這種方法存在著超差的可能，但超差的幾率很小，合格率為99.73%，只有少數(shù)零件不能互換，故稱“部分互換法”。 (2)修配裝配法 修配裝配法是指裝配時修去指定零件的預留修配量，達到裝配精度要求的方法。這種方法廣泛應用于單件或小批量生產(chǎn)的模具裝配工作。常用的修配方法有以下兩種。 ①指定零件修配法 指定零件修配法是在裝配尺寸鏈的組成環(huán)中，預先指定一個零件作為修配件，并預留一定的加工余量，

10、裝配時再對該零件進行切削加工，達到裝配精度要求的加工方法。 指定的零件應易于加工，而且在裝配時它的尺寸變化不會影響其他尺寸鏈。如圖6.1所示，為熱固性塑料壓模，裝配后要,返回,求上、下型芯在B面上，凹模的上、下平面與上下固定板在A、C面上同時保持接觸。為了保證零件的加工和裝配簡化，選擇凹模為修配件。凹模的上、下平面在加工時預留一定的修配余量，其大小可根據(jù)具體情況或經(jīng)驗確定。修配前應進行預裝配，測出實際的修配余量大小，然后拆開凹模

11、按測出的修配余量修配，再重新裝配達到裝配要求。,返回,返回,②合并加工修配法 合并加工修配法是將兩個或兩個以上的配合零件裝配后，再進行機械加工，以達到裝配精度要求的方法。 零件組合后所得到的尺寸作為裝配尺寸鏈中的一個組成環(huán)對待，從而使尺寸鏈的組成環(huán)數(shù)減少，公差擴大，更容易保證裝配精度的要求。如圖6.2所示，當凸模和固定板組合后，要求凸模上端面和固定板的上平面為同一平面。采用合并修配法，在單獨加工凸模和固定板時，對和尺寸

12、就不嚴格控制，而是將兩者組合在一起后，進行磨削上平面，以保證裝配要求。,圖6.2 合并加工修配法,返回,3.調(diào)整裝配法 調(diào)整法是用改變模具中可調(diào)整零件的相對位置或變化的一組固定尺寸零件(如墊片、墊圈)來達到裝配精度要求的方法。其實質(zhì)與修配法相同，常用的調(diào)整法有以下兩種。 (1)可動調(diào)整法 可動調(diào)整法是在裝配時，用改變調(diào)整件的位置來達到裝配要求的方法。圖6.3所示為冷沖模上出件的彈性頂件裝置，通過旋轉(zhuǎn)螺母，壓縮

13、橡膠，使頂件力增大。,返回,返回,(2)固定調(diào)整法 固定調(diào)整法是在裝配過程中選用合適的形狀、尺寸調(diào)整件，達到裝配要求的方法。圖6.4所示為塑料注射模具滑塊型芯水平位置的調(diào)整，可通過更換調(diào)整墊的厚度達到裝配精度的要求。調(diào)整墊可制造成不同厚度，裝配時根據(jù)預裝配時對間隙的測量結果，選擇一個適當厚度的調(diào)整墊進行裝配，達到所要求的型芯位置。,返回,模具裝配中，將與某項精度指標有關的各個零件尺寸依次排列，形成一個封閉的鏈形尺寸組合，稱為裝

14、配尺寸鏈。其特征是封閉性，即組成尺寸鏈的有關尺寸按一定順序首尾相接構成封閉圖形，沒有開口，如圖6.5(b)所示。1.裝配尺寸鏈的組成 組成裝配尺寸鏈的每一個尺寸稱為裝配尺寸鏈環(huán)，如圖6.5(a)所示，共有5個尺寸鏈環(huán)(A0、、、、)。尺寸鏈環(huán)可分為封閉環(huán)和組成環(huán)兩大類。,6.1.2 模具的裝配尺寸鏈,返回,返回,(1)封閉環(huán)的確定 在裝配過程中，間接得到的尺寸稱為封閉環(huán)，它往往是裝配精度要求或是技術條件要求的尺寸，

15、用A0表示，如圖6.5中的A0尺寸。在尺寸鏈的建立中，首先要正確地確定封閉環(huán)，封閉環(huán)找錯了，整個尺寸鏈的解也就錯了。 (2)組成環(huán)的查找 在裝配尺寸鏈中，直接得到的尺寸稱為組成環(huán)，用表示，如圖6.5中、、和。由于尺寸鏈是由一個封閉環(huán)和若干個組成環(huán)所組成的封閉圖形，故尺寸鏈中組成環(huán)的尺寸變化必然引起封閉環(huán)的尺寸變化。當某組成環(huán)尺寸增大(其他組成環(huán)尺寸不變)，封閉環(huán)尺寸也隨之增大時，則該組成環(huán)為增環(huán)，以表示，如圖6.5中和

16、。當某組成環(huán)尺寸增大(其他組成環(huán)不變)，封閉環(huán)尺寸隨之減小時，則該組成環(huán)稱為減環(huán)，用表示，如圖6.5中的和。 (3)快速確定增環(huán)和減環(huán)的方法 為了快速確定組成環(huán)的性質(zhì)，可先在尺寸鏈圖上平行于封閉環(huán)，沿任意方向畫一箭頭，然后沿此箭頭方向環(huán)繞尺寸鏈一周，,返回,平行于每一個組成環(huán)尺寸依次畫出箭頭，箭頭指向與封閉環(huán)相反的組成環(huán)為增環(huán)，箭頭指向與封閉環(huán)相同的為減環(huán)，如圖6.5(b)所示。2.裝配尺寸鏈計算的基本公式

17、 計算裝配尺寸鏈的目的是要求出裝配尺寸鏈中某些環(huán)的基本尺寸及其上、下偏差。生產(chǎn)中一般采用極值法，其基本公式如下：,返回,返回,式中：——包括封閉環(huán)在內(nèi)的尺寸鏈總環(huán)數(shù)； m——增環(huán)的數(shù)目； n-1——組成環(huán)(包括增環(huán)和減環(huán))的數(shù)目。 上述公式中用到尺寸及偏差或公差符號見表6.1。,返回,3.裝配尺寸鏈的計算舉例 應用裝配尺寸鏈來解決裝配精度問題，其步驟是：建立裝配尺寸鏈，確定裝配工藝方法，進行尺寸

18、鏈計算，最終確定零件的制造公差。 以下采用互換法，舉例說明裝配尺寸鏈各組成環(huán)的公差和極限偏差的計算過程。 圖6.6所示為塑料注射模斜楔鎖緊滑塊機構。模具裝配精度和工作要求是：在空模閉合狀態(tài)時，必須使定模內(nèi)平面至滑塊分型面有0.18mm~0.30mm的間隙；當模具在閉合注射后，兩哈夫滑塊沿著斜楔滑行產(chǎn)生鎖緊力，確保哈夫滑塊分型面密合，不產(chǎn)生塑件飛邊。,返回,返回,已知各零件基本尺寸為：mm，mm，=37mm，的尺寸變動范圍

19、為0.18mm~0.30mm。試分別采用互換法和修配法裝配，確定各組成環(huán)的公差和極限偏差。 解：首先繪制裝配尺寸鏈簡圖，如圖6.6(b)所示。 由于A0是在裝配過程中最后間接形成的，故為封閉環(huán)，為增環(huán)，、為減環(huán)。 封閉環(huán)的基本尺寸A0：mm 符合模具技術規(guī)定要求A0=0。 封閉環(huán)的公差T0：mm (1)各組成環(huán)的平均公差mm式中：——組成環(huán)環(huán)數(shù)。 (2)確定各組成環(huán)公差

20、 以平均公差為基礎，按各組成環(huán)基本尺寸的大小和加工難易程度調(diào)整，取：,返回,(3)確定各組成環(huán)的極限偏差 留為調(diào)整尺寸，其余各組成環(huán)按包容尺寸下偏差為零，被包容尺寸上偏差為零，確定為：mmmm 這時各組成環(huán)的中間偏差為：mm。 計算組成環(huán)的中間偏差：,返回,返回,冷沖模主要包括沖裁模、彎曲模、拉深模、成型模和冷擠壓模等。以上模具的裝配，就是按照圖樣要求，將各個零件、組件通過定位和固定而連接在一起，確定各自

21、位置，達到裝配技術要求，并保證沖壓出合格的制件。,6.2 冷沖模的裝配,6.2.1 模架的裝配,1.模架技術條件 沖壓模模架技術條件(GB/T2854-90)的主要內(nèi)容如下： (1)組成模架的零件，應符合相應標準和技術條件(GB/T12446-90)的規(guī)定。 (2)裝入模架的每對導柱和導套的配合狀況應符合表6.2的規(guī)定。,返回,返回,(3)裝配成套的滑塊導向模架分成Ⅰ級和Ⅱ級，裝配成套的滾動導向模架分為

22、0I級和0Ⅱ級，各級精度的模架必須符合表6.3中的規(guī)定。,注：(1)被測尺寸是指：A上模座的最大長度尺寸或最大寬度尺寸；B下模座上平面的導柱高度。 (2)公差等級：按GB1184—80(形狀和位置公差未注公差的規(guī)定)。,返回,(4)裝配后的模架，上模相對下模上下移動時，導柱和導套之間應滑動平穩(wěn)，無滯帶現(xiàn)象。裝配后，導柱固定端端面與下模座下平面保持1mm~2mm的空隙，導套固定端端面應低于上模座上平面1mm~2mm。

23、 (5)在保證使用質(zhì)量情況下，允許采用新工藝方法(如環(huán)氧樹脂粘接、低熔點合金)固定導柱和導套，零件結構尺寸允許作相應變動。 (6)成套模架一般不裝配模柄，需裝配模柄的模架，模柄裝配應符合以下要求：壓入式模柄與上模座呈H7/h6配合；除浮動模柄外，其他模柄裝入上模座后，模柄軸心線對上軸座上平面的垂直度誤差在模柄長度內(nèi)不大于0.05mm。2.壓入式模架的裝配 壓入式模架的導柱和導套與上、下模座采用過盈配合。

24、 按照導柱、導套的安裝順序，有以下兩種裝配方法。 (1)先壓入導柱的裝配方法 其裝配過程如下。,返回,①選配導柱和導套。按照模架精度等級規(guī)定，選配導柱和導套，使其配合間隙符合技術要求。 ②壓入導柱。如圖6.7所示，壓入導柱時，在壓力機平臺上將導柱置于模座孔內(nèi)，用專用工具的百分表(或?qū)挾冉浅?在兩個垂直方向檢驗和校正導柱的垂直度，邊檢驗校正，邊壓入，將導柱慢慢壓入模座。 ③檢測導柱與模座基準平面的

25、垂直度。應用專用工具或?qū)捵浅邫z測垂直度，不合格時退出重新壓入。 ④裝導套。將上模座反置裝上導套，轉(zhuǎn)動導套，用千分表檢查導套內(nèi)外圓配合面的同軸度誤差，如圖6.8(a)所示，然后將同軸度最大誤差調(diào)至兩導套中心連線的垂直方向，使由于同軸度誤差引起的中心距變化最小。 ⑤壓入導套。如圖6.8(b)所示，將帽形墊塊置于導套上，在壓力機上將導套壓入上模座一段長度，取走下模部分，用帽形墊塊將導套全部壓入模座。 ⑥檢驗。將

26、上模與下模對合，中間墊上等高墊塊，檢驗模架平行度精度。,返回,返回,返回,(2)先壓入導套的裝配方法 其裝配過程如下： ①選配導柱和導套。 ②壓入導套。如圖6.9所示，將上模座放于專用工具4的平板上，平板上有兩個與底面垂直、與導柱直徑相同的圓柱，將導套分別裝入兩個圓柱上，墊上等高墊塊1，在壓力機上將兩導套壓入上模座。 ③裝導柱。如圖6.10所示，在上、下模座之間墊入等高墊塊，將導柱4插入導套2內(nèi)，

27、在壓力機上將導柱壓入下模座5mm~6mm，然后將上模提升到導套不脫離導柱的最高位置，如圖6.10雙點劃線所示位置，然后輕輕放下，檢驗上模座與等高墊塊接觸的松緊是否均勻，如果松緊不均勻，應調(diào)整導柱，直至松緊均勻。 ④壓入導柱。 ⑤檢驗模架平行度精度。,返回,返回,3.粘接式模架的裝配 粘接式模架的導柱和導套(或襯套)與模座以粘接方式固定。粘接材料有環(huán)氧樹脂粘接劑、低熔點合金和厭氧膠等。粘接式模架對上下模座配合

28、孔的加工精度要求較低，不需精密設備。模架的裝配質(zhì)量和粘接質(zhì)量有關。粘接式模架有導柱不可卸式和導柱可卸式兩種。 (1)導柱不可卸式粘接模架的裝配方法 粘接式模架的上、下模座上下平面的平行度要求符合技術條件，對于模架各零件粘接面的尺寸精度和表面粗糙度要求不高。 裝配過程如下。 ①選配導柱和導套。 ②清洗。用汽油或丙酮清洗模架各零件的粘接表面，并自然干燥。 ③粘接導柱。如圖6

29、.11所示，將專用工具6放于平板上，將兩個導柱非粘接面夾持在專用工具上，保持導柱的垂直度要求。然后放上等高墊塊，在導柱上套上塑料墊圈3和下模座2，調(diào)整導,返回,柱與下模座孔的間隙，使間隙基本均勻，并使下模座與等高墊塊壓緊，然后在粘接縫隙內(nèi)澆注粘接劑。待固化后松開工具，取出下模座。 ④粘接導套。如圖6.12所示，將粘好導套的下模座平放在平板上，將導套套入導柱，再套上上模座，在上下模座之間墊上等高墊塊，墊塊距離盡可能大些。調(diào)整導套

30、與上模座孔的間隙，使間隙基本均勻。調(diào)整支承螺釘6，使導套臺階面與模座平面接觸。檢查模架平行度精度，合格后澆注粘接劑。 ⑤檢驗模架裝配質(zhì)量。 (2)導柱可卸式粘接模架的裝配方法 這種模架的導柱以圓錐面與襯套相配合，襯套粘在下模座上，導柱是可拆卸的，如圖6.13所示。這種模架要求導柱的圓柱部分與圓錐部分有較高的同軸度精度；要求導柱和襯套有較高的配合精度；而且還要求襯套臺階面與下模座平面相接觸后，襯套錐孔有較高的垂

31、直度精度。,返回,返回,返回,返回,其裝配過程如下。 ①選配導柱和導套。 ②配磨導柱與襯套。先配磨導柱與襯套的錐度配合面，其吻合面積在80%以上。然后將導柱與襯套裝在一起，以導柱兩端中心孔為基準磨削襯套A面，如圖6.14所示，保證A面與導柱軸心線的垂直度要求。 ③清洗與去毛刺。首先銼去零件毛刺及棱邊倒角，然后用汽油或丙酮清洗粘接零件的粘接表面，并干燥處理。 ④粘接襯套。將導套與導柱裝入下模座孔，如

32、圖6.15所示。調(diào)整襯套與模座孔的粘模間隙，使粘接間隙基本均勻，然后用螺釘固緊，墊上等高墊塊，澆注粘接劑。,返回,返回,⑤粘接導套。粘接導套的工藝方法和過程與前述的圖6.12相同。 ⑥檢驗模架裝配質(zhì)量。4.模架檢驗 導柱、導套分別壓入模座后，要對其垂直度分別在兩個互相垂直的方向上進行測量，導柱垂直度測量方法如圖6.16(b)所示。圖中右側是測量工具示意圖，測量前將圓柱角尺置于平板上，對測量工具進行校正如圖6.16(

33、a)所示。導套孔軸線對上模座頂面的垂直度可在導套孔內(nèi)插入錐度200∶0.015的芯棒進行檢查，如圖6.16(c)所示。但計算誤差時應扣除被測尺寸范圍內(nèi)芯棒錐度的影響。其最大誤差值Δ可按下式計算： 式中，Δx、Δy——在互相垂直的方向上測量的垂直度誤差。,,返回,返回,返回,5.模柄的裝配 壓入式模柄與上模座的配合為H7/m6，在裝配凸模固定板和墊板之前，應先將模柄壓入上模座內(nèi)，如圖6.18(a)所示。裝配后用角尺檢查模柄

34、圓柱面和上模座的垂直度誤差是否小于0.05mm，檢查合格后，再加工騎縫銷孔(或螺紋孔)，裝入騎縫銷(或螺釘)并進行固緊。最后將端面在平面磨床上磨平，如圖6.18(b)所示。,返回,返回,凸、凹模的裝配方法和模架的裝配方法一樣，主要有以下幾種固定方法。1.機械固定法 根據(jù)模具零件緊固的形式，常用的方法可分為緊固件法和壓入法。 (1)緊固件法 它是利用緊固零件將模具零件固定的方法，其特點是工藝簡單、緊固方便。常

35、用的方式為螺栓緊固式和斜壓塊緊固式。 ①螺栓緊固式 如圖6.19所示，它是將凸模(或固定零件)放入固定板孔內(nèi)，調(diào)整好位置和垂直度，用螺栓將凸模緊固。,6.2.2 凸模和凹模的裝配,返回,返回,②斜壓塊緊固式 如圖6.20所示，它是將凹模(或固定零件)放入固定板帶有10°錐度的孔內(nèi)，調(diào)整好位置，用螺栓壓緊斜壓塊使凹模固緊。,返回,(2)壓入法 壓入法如圖6.21(a)所示，定位配合部位采用H7/m6、

36、H7/n6和H7/r6配合，適用于沖載板厚≤6mm的沖裁凸模與各類模具零件。利用臺階結構限制軸向移動，需要注意臺階結構尺寸，應使H＞ΔD，ΔD≈1.5mm～2.5mm，H=3mm～8mm。 壓入法的特點是連接牢固可靠，對配合孔的精度要求較高，加工成本高。裝配壓入過程如圖6.21(b)所示，將凸模固定板型孔臺階向上，放在兩個等高墊鐵上，將凸模工作端向下放入型孔對正，用壓力機慢慢壓入，要邊壓入邊檢查凸模垂直度，壓入后臺階面相接觸，然

37、后將凸模尾端磨平。,返回,返回,(3)鉚接法 鉚接法如圖6.22所示。它主要適用于沖載板厚≤2mm的沖載凸模和其他軸向拉力不太大的零件。凸模和固定板型孔配合部分保持0.01mm～0.03mm的過盈量，鉚接端凸模硬度HRC≤30，固定板型孔鉚接端周邊倒角為0.5×45°～1×45°。2.物理固定法 (1)熱套固定法它是應用金屬材料熱脹冷縮的物理特性對模具零件進行固定的方法。常用

38、于固定凸模、凹模拼塊及硬質(zhì)合金模塊。,返回,圖6.23所示為熱套固定硬質(zhì)合金凹模。凹模和固定板配合孔的過盈量為：圖中A處為0.001mm～0.002mm圖中B處為0.001mm～0.002mm。固定時將其配合面擦凈，放入箱式電爐加熱后取出，將硬質(zhì)合金凹模塊放入固定板配合孔中，冷卻后固定板收縮即將凹模固定。固定后再在平面磨床上磨平和進行型孔精加工。其加熱溫度凹模塊為200℃～250℃，固定板為400℃～450℃。,返回,(2)低熔點合金固

39、定法 凸模、凹模低熔點合金固定法和導柱、導套低熔點合金固定法的固定方法一樣，如圖6.24所示。,返回,①低熔點合金的特點 低熔點合金固定法主要用于凸模、凹模、導柱、導套和卸料板的型孔。具有工藝簡單、操作方便、有足夠強度、合金可重復應用、被固定零件澆注部分加工精度要求低等特點。 ②常用低熔點合金的配方常用的配方有兩種，見表6.4。,返回,③固定步驟 澆注前固定零件應進行清洗、去除油污，并將固定零件的

40、位置找正。利用輔助工具和配合零件等進行定位。將澆注部位預熱至100～150℃，澆注過程中及澆注后不能觸動固定零件，以防錯位，一般放置24h進行充分冷卻。3.化學固定法 化學固定法是利用有機或無機粘結劑，將模具固定零件進行粘結固定的方法。常用的粘結劑有環(huán)氧樹脂。 環(huán)氧樹脂粘結固定法是將環(huán)氧樹脂粘結劑澆入固定零件的間隙內(nèi)，經(jīng)固化后固定模具零件的方法。環(huán)氧樹脂粘結固定法固定凸模和固定導柱、導套的固定方法一樣，如圖6.25所

41、示。 (1)環(huán)氧樹脂的特點 環(huán)氧樹脂在硬化狀態(tài)下，對各種金屬和非金屬表面附著力非常強，而且固化收縮小，粘接時不需附加力。因此，在模具裝配中廣泛應用于固定凸模、導柱、導套等。它簡化了型孔加工，易保證配合間隙和配合精度。在模具裝配中的應用如圖6.25所示。,返回,返回,(2)環(huán)氧樹脂的配方見表6.5。 (3)固定步驟配制環(huán)氧樹脂粘結劑時，先將配方中各種成分的原料，按計算數(shù)量配比用天平稱量準確。將環(huán)氧樹脂在燒杯中

42、加熱到70℃～80℃，將經(jīng)過烘箱(200℃)烘干的鐵粉加入到加熱后的環(huán)氧樹脂中調(diào)制均勻。然后加入鄰苯二甲酸二丁酯，繼續(xù)攪拌均勻，當溫度降到40℃左右時，將無水乙二胺加入繼續(xù)攪拌，待無氣泡后，即可澆注。,返回,返回,在模具裝配時，保證凸、凹模之間的配合間隙均勻非常重要。配合間隙是否均勻，不僅對制件的質(zhì)量有直接影響，同時還影響模具的使用壽命。調(diào)整凸、凹模配合間隙的方法有如下幾種。1.透光調(diào)整法 將模具的上模部分和下模部分分別裝配，

43、螺釘不要緊固，定位銷暫不裝配。將等高墊鐵放在固定板及凹模之間，并用平行夾頭夾緊。用手持電燈或電筒照射。從漏料孔觀察光線透過多少，確定間隙是否均勻并調(diào)整合適，然后緊固螺釘和裝配定位銷。經(jīng)固定后的模具要用相當板料厚度的紙片進行試沖。如果樣件四周毛刺較小且均勻，則配合間隙調(diào)整合適。如果樣件某段毛刺較大，說明間隙不均勻，應重新調(diào)整至試沖合適為止。,6.2.3 凸模和凹模裝配后間隙的調(diào)整,返回,2.測量法 它是將凸模插入凹模型孔內(nèi)，用

44、塞尺檢查凸、凹模四周配合間隙是否均勻。然后根據(jù)檢查結果，來調(diào)整凸、凹模相對位置，使兩者各部分間隙均勻。適用于配合間隙(單邊)在0.02mm以上的模具。3.墊片法 它是根據(jù)凸、凹模配合間隙的大小，在凸、凹模配合間隙內(nèi)墊入厚度均勻的紙片或金屬片來調(diào)整凸、凹模的相對位置，保證配合間隙的均勻，如圖6.26所示。,返回,返回,4.涂層法 涂層法是在凸模上涂一層磁漆或氨基醇酸絕緣漆等涂料，其厚度等于凸、凹模的單邊配合間隙。再將

45、凸模調(diào)整相對位置，插入凹模型孔，以獲均勻的配合間隙。此方法適用于小間隙沖模的調(diào)整。5.鍍銅法 鍍銅法是在凸模工作端鍍一層厚度等于單邊配合間隙的銅，使凸、凹模裝配后的配合間隙均勻。鍍層在模具裝配后不必去除，在使用過程中會自行脫落。,返回,1.簡單沖裁模裝配 (1)裝配前的分析 如圖6.27所示，沖模在使用時，下模座部分被壓緊在壓力機的工作臺上，是模具的固定部分。上模座部分通過模柄和壓力機的滑塊連在一體，是模具

46、的活動部分。模具工作時安裝在活動部分和固定部分上的模具工作零件，必須保持正確的相對位置，才能使模具獲得正常的工作狀態(tài)。裝配模具時為了方便地將上、下兩部分的工作零件調(diào)整到正確位置，使凸、凹模具有均勻的沖裁間隙，應正確安排上、下模的裝配順序。 (2)組件裝配 ①將模柄7裝配于上模座11內(nèi)，磨平端面。 ②將凸模12裝入凸模固定板5內(nèi)，磨平凸模固定端面。,6.2.4 沖裁模具的總裝,返回,(3)確定裝配基準

47、 ①對于無導柱模具，其凸、凹模間隙在模具安裝到壓力機上時進行調(diào)整，上、下模的裝配先后順序?qū)ρb配過程影響不大，但應注意壓力中心的重合。 ②對于有導柱模具，根據(jù)裝配順序方便和易于保證精度要求，確定以凸?；虬寄Ｗ鳛榛鶞?。如圖6.27中，可選擇凹模作為基準，先裝下模部分。 (4)裝配的步驟,返回,返回,①把凹模16放在下模座上，按中心線找正凹模的位置，用平行夾頭夾緊，通過螺釘孔在下模座18上鉆出錐窩。拆去凹模，在下模

48、座18上按錐窩鉆螺紋底孔并攻絲。再重新將凹模板置于下模座上校正，用螺釘緊固。鉆鉸銷釘孔，打入銷釘定位。 ②在凹模上安裝擋料銷3，在下模座上安裝擋料箱12。 ③配鉆卸料螺釘孔。將卸料板15套在已裝入固定板的凸模12上，在固定板5與卸料板15之間墊入適當高度的等高墊鐵，并用平行夾頭將其夾緊。按卸料板上的螺釘孔在固定板上鉆出錐窩，拆開平行夾頭后按錐窩鉆固定板上的螺釘穿孔。 ④將已裝入固定板的凸模5插入凹模的型孔中

49、。在凹模6與固定板5之間墊入適當高度的等高墊鐵，將墊板8放在固定板5上，裝上上模座，用平行夾頭將上模座11和固定板5夾緊。通過凸模固定板在上模座11上鉆錐窩，拆開后按錐窩鉆孔。然后用螺釘9稍加緊固上模座、墊板、凸模固定板。 ⑤調(diào)整凸、凹模的配合間隙。將裝好的上模部分套在導柱,返回,用手錘輕輕敲擊固定板5的側面，使凸模插入凹模的型孔，再將模具翻轉(zhuǎn)，用透光調(diào)整法調(diào)整凸、凹模的配合間隙，使配合間隙均勻。 ⑥將卸料板15套在

50、凸模上，裝上彈簧和卸料螺釘，裝配后要求卸料板運動靈活并保證在彈簧作用下卸料板處于最低位置時，凸模的下端面應縮在卸料板4的孔內(nèi)約0.3mm～0.5mm左右。 (5)試模 沖模裝配完成后，在它生產(chǎn)條件下進行試沖，可以發(fā)現(xiàn)模具的設計和制造時存在的一些問題。保證沖模能沖出合格的制件。 (6)沖裁模的調(diào)整及修正沖裁模常見的一些問題及解決辦法主要有以下幾方面：,返回,①沖裁斷面質(zhì)量不符合要求 表現(xiàn)在沖裁件的斷面圓角

51、太大，毛刺太大；或者與此相反，沖裁件的斷面光亮帶太大，甚至出現(xiàn)雙光亮帶；或者斷面質(zhì)量沿周邊分布不均勻。對于上述情況，表示沖裁模間隙不適合，斷面圓角太大說明凸、凹模間隙太大，應更換凸模，加大凸模尺寸或者將凹模加至800℃左右，用壓柱對刃口部分加壓，縮小刃口尺寸，然后進行消除熱應力處理，再重新加工凹模，出現(xiàn)雙光亮帶者，說明間隙過小，應加大間隙，可以根據(jù)工件尺寸情況采取修磨凸?；虬寄５霓k法，局部間隙太大或太小則應局部進行修正,返回,②卸料

52、不順利產(chǎn)生卸料不順利的原因及修正辦法如下：由于卸料板與凸模配合過緊，或因卸料板傾斜而卡緊，這時應重新修磨卸料板、頂板等零件，或重新裝配；凹模存在倒錐度造成工件堵塞，這時應修磨凹模；頂出桿過短或長短不一，應加長頂出桿，或修整各頂出桿，使其長度一致。 ③凸、凹模刃口相咬 產(chǎn)生原因及修正法如下：凸、凹模與安裝面不垂直或不同心，這時應重磨安裝面或重裝凸、凹模；上、下模板不平行，這時應以下模板底面為基準修磨上模板的上平面；卸料板的孔位

53、不正或孔壁不垂直，導致凸模位移或傾斜，這時應修整或更換卸料板。,返回,2.復合模的裝配 復合模結構緊湊，內(nèi)、外型表面相對位置精度要求高，沖壓生產(chǎn)效率高，對裝配精度的要求也高。現(xiàn)以圖6.28所示的落料沖孔復合模為例說明復合模的裝配過程。 (1)組件裝配 ①將壓入式模柄2裝配于上模座3內(nèi)，并磨平端面。 ②裝凸模6裝入凸模固定板7內(nèi)，為凸模組件。 ③將凸凹模18裝入凸凹模固定板17內(nèi)，為凸凹模

54、組件。 (2)確定裝配基準件 落料沖孔復合模應以凸凹模為裝配基準件，首先確定凸凹模在模架中的位置。 ①安裝凸凹模組件，加工下模座漏料孔。確定凸凹模組件在下模座上的位置，然后用平行夾板將凸凹模組件、墊板和下模座夾緊，在下模座上劃出漏料孔線。 ②加工下模座和墊板漏料孔，下模座漏料孔尺寸應比凸凹模漏料孔尺寸單邊大0.5mm～1mm。,返回,返回,③安裝固定凸凹模組件，將凸凹模組件在下模座重新找正定位，用平

55、行夾板夾緊。鉆、鉸銷孔和螺孔，裝入定位銷釘12和螺釘13。 (3)安裝上模部分 ①檢查上模各個零件尺寸是否能滿足裝配技術條件要求，如頂出板8頂出端面應凸出落料凹模面等，打料系統(tǒng)各零件尺寸是否合適，動作是否靈活等。 ②安裝上模、調(diào)沖裁間隙。將上模系統(tǒng)各零件分別裝于上模座3和模柄2孔內(nèi)。用平行夾板將落料凹模9、凸模組件、墊板5和上模座3輕輕夾緊，然后調(diào)整凸模組件和凸凹模18與沖孔凹模的沖裁間隙，以及調(diào)整落料凹模

56、9和凸凹模18的落料凸模的沖裁間隙?？梢圆捎脡|片法調(diào)整，并對紙片進行手動試沖，直至內(nèi)、外形沖裁間隙均勻，再通過平行夾板將上模各板夾緊夾牢。 ③鉆鉸上模銷孔和螺孔。上模部分通過平行夾板夾緊，在鉆床上以凹模9上的銷孔和螺釘作為引鉆孔，鉆鉸銷釘孔和螺紋穿孔。然后安裝定位銷釘23和螺釘4，拆掉平行夾板。 (4)安裝彈壓卸料部分 ①安裝彈壓卸料板，將彈壓卸料板套在凸凹模上，彈壓卸料板和凸凹模組件端面墊上平行墊板，保證

57、彈壓卸料板上端面與凸凹模上平面的裝配位置尺寸，用平行夾板將彈壓,返回,卸料板和下模夾緊，然后在鉆床上同鉆卸料螺釘孔，拆掉平行夾板，最后將下模各板卸料螺釘孔加工到規(guī)定尺寸。 ②安裝卸料橡皮和定位釘，在凸凹模組件上和彈壓卸料板上分別安裝卸料彈簧11和定位銷釘12，擰緊卸料螺釘15。 (5)自檢 按沖模技術條件進行總裝配檢查。 (6)檢驗 (7)試沖 說明：圖6.28所示的上模部分，最佳

58、設計方案為兩組圓柱銷和螺釘，分別對凸模組件和凹模進行定位、固緊，使裝配容易和裝配精度易保證。3.級進模裝配 級進模對步距精度和定位精度要求比較高，裝配難度大，對零件的加工精度要求也比較高，現(xiàn)以圖6.29為例說明級進沖裁模的裝配過程。,返回,返回,圖6.29 游絲支片級進沖裁模(a) 排樣圖；(b) 模具裝配簡圖1—落料凸模；2～6—凸模；7—側刃；8、9—導料板；10—沖孔凸模 (1) 連續(xù)沖裁模裝配精度要點

59、 ①凹模上各型孔的位置尺寸及步距，要求加工正確、裝配準確，否則沖壓制件很難達到規(guī)定要求。 ②凹模型孔板、凸模固定板和卸料板，三者型孔位置尺寸必須一致，即裝配后各組型孔三者的中心線一致。 ③各組凸、凹模的沖裁間隙均勻一致。,返回,(2) 裝配基準件級進沖壓模應該以凹模為裝配基準件，級進模的凹模分為兩大類：整體凹模和拼塊凹模。整體凹模各型孔的孔徑尺寸和型孔位置尺寸在零件加工階段已經(jīng)保證，拼塊凹模的每一個凹模拼塊雖然在

60、零件加工階段已經(jīng)很精確了，但是裝配成凹模組件后，各型孔的孔徑尺寸和型孔位置尺寸不一定符合規(guī)定要求。必須在凹模組件上對孔徑和孔距尺寸，重新檢查、修配和調(diào)整，并且與各凸模實配和修整，。 (3)組件裝配 ①凹模組件 以圖6.30所示的凹模組件說明凹模組件的裝配過程。,返回,返回,該凹模組件由9個凹模拼塊和1個凹模模套拼合而成，形成6個沖裁工位和2個側刃孔，各個凹模拼塊都以各型孔中心分段，即拼塊寬度尺寸等于步距尺寸。

61、 初步檢查修配凹模拼塊，組裝前檢查修配各個凹模拼塊的寬度尺寸(即步距尺寸)和型孔孔徑和位置尺寸。并要求凹模、凸模固定板和卸料板相應尺寸一致。 按圖示要求拼接各凹模拼塊，并檢查相應凸模和凹模型孔的沖裁間隙，不妥之處進行修配。組裝凹模組件，將各凹模拼塊壓入模套(凹模固定板)，并檢查實際裝配過盈量，不當之處修整模套，將凹模組件上下面磨平。 檢查修配凹模組件，對凹模組件各型孔的孔徑和孔距尺寸再次檢查，發(fā)現(xiàn)不當之處進行修配，直至

62、達到圖樣規(guī)定要求。,返回,復查修配凸凹模沖裁間隙。 說明：在組裝凹模組件時，應先壓入精度要求高的凹模拼塊，后壓入易保證精度要求的凹模拼塊。例如有沖孔、沖槽、彎曲和切斷的級進模，可先壓入沖孔、沖槽和切斷凹模拼塊，后壓入彎曲凹模拼塊。視凹模拼塊和模套拼合結構不同，也可按排列順序，依次壓入凹模拼塊。 ②凸模組件 級進模中各個凸模與凸模固定板的連接，依據(jù)模具結構不同有：單個凸模壓入法、單個凸模低熔點合金澆注或粘接劑粘接法，也

63、有多個凸模依次相連壓入法。 單個凸模壓入法，以圖6.31為例說明裝配過程。 凸模壓入固定板順序：一般先壓入容易定位，同時壓入后又能作為其他凸模壓入安裝基準的凸模，再壓入難定位凸模。如果各凸模對裝配精度要求不同時，先壓入裝配精度要求高和較難控制裝配精度的凸模，再壓入容易保證裝配精度的凸模。如不屬上述兩種情況，對壓入的順序無嚴格的要蟆,返回,返回,圖6.31所示的多凸模的壓入順序是：先壓入半圓凸模6和8(連同墊塊7一起壓入)

64、，再依次壓入半環(huán)凸模3、4和5，然后壓入側刃凸模10和落料凸模2，最后壓入沖孔圓凸模9。首先壓入半圓凸模(連同墊塊)，是因為壓入容易定位，而且穩(wěn)定性好。在壓入半環(huán)凸模3時，以已壓入的半圓凸模為基準，并墊上等高墊塊，插入凹模型孔，調(diào)整好間隙，同時將半環(huán)凸模以凹模型孔定位進行壓入，如圖6.32所示，用同樣辦法依次壓入，壓入時要邊檢查凸模垂直度，邊壓入。 復查凸模與固定板的垂直度，檢查凸模與卸料板型孔配合狀態(tài)以及固定板和卸料板的平行度

65、精度。 最后磨削凸模組件上下端面。 單個凸模粘接法要點。單個凸模粘接固定法的優(yōu)點是：固定板型孔的孔徑和孔距精度要求低，減輕了凸模裝配后的調(diào)整工作量。,返回,返回,粘接前，將各個凸模套入相應凹模型孔，并調(diào)整好沖裁間隙，然后套入固定板，檢查粘接間隙是否合適，然后進行澆注固定，其他要求與前述相同。 多凸模整體壓入法。多凸模整體壓入法的凸模拼接位置和尺寸原則上和凹模拼塊一致。在凹模組件已裝配完畢并檢查修配合格后，以凹模組

66、件的型孔為定位基準，多凸模整體壓入后，檢查位置尺寸，有不當之處進行修配直至全部合格。 (4)總裝配要點 ①裝配基準件，以凹模組件為基準，首先安裝固定凹模組件。 ②安裝固定凸模組件，以凹模組件為基準安裝固定凸模組件。 ③安裝固定導料板，以凹模組件為基準安裝導料板。 ④安裝固定承料板和側壓裝置。 ⑤安裝固定上模彈壓卸料裝置及導止銷。 ⑥自檢，鉗工試沖。 ⑦檢驗。

67、 ⑧試沖。,返回,6.2.5 其他冷沖模具裝配特點1.彎曲模 (1)彎曲模特點彎曲模的作用是使坯料在塑性變形范圍內(nèi)進行彎曲，由彎曲后材料產(chǎn)生的永久變形，獲得所要求的形狀，與沖裁模相比，彎曲模具有以下特點： ①在彎曲工藝中，由于材料回彈影響，彎曲件會有回彈。在制造彎曲模時，必須考慮彎曲件的回彈并加以修正，修正值的大小根據(jù)經(jīng)驗或反復試模而定。,返回,②彎曲模工作件的熱處理，在試模合格后才進行。

68、 ③彎曲模的導柱、導套的配合要求低于沖裁模。 (2)彎曲模的調(diào)整與修正彎曲模試模常見問題及解決辦法如下： ①彎曲角度不合要求 工件回彈太大會使工件彎曲角度不足，此時，需要對彎曲角度進行修正，增加彎曲角度。在實際生產(chǎn)中，還應通過正確調(diào)整壓力機滑塊的下止點位置，保證彎曲模加工出現(xiàn)的工件符合要求。例如當發(fā)現(xiàn)彎曲角度不足時，則應把滑塊下止點調(diào)低些，使彎曲時的凸模對材料的頂彎力大一些，以便增大彎曲角度。 ②彎曲件