[學(xué)習(xí)]推出新的生產(chǎn)概念『實(shí)時(shí)化生產(chǎn)』

1、豐田(TOYOTA)案例,1.豐田背景 *1930 - 1940完成第一部汽車交易 A.豐田家族開始研究汽車工業(yè) B.第一部車制造完成 C.豐田式生產(chǎn)管理被實(shí)行 推出新的生產(chǎn)概念『實(shí)時(shí)化生產(chǎn)』(Just in Time) *1940 - 1950公司的危機(jī)時(shí)期 A.以日本主要汽車公司為目標(biāo) B.公司努力與美國(guó)競(jìng)爭(zhēng)者奮斗 C.公司接近破產(chǎn),豐田(TOYOTA)案例,*1950 - 1970失敗轉(zhuǎn)向成

2、功時(shí)期A.第一次出口至美國(guó)失敗B.學(xué)習(xí)到困難教訓(xùn) a.豐田章一郎(Shoichiro Toyoda)發(fā)展質(zhì)量控管項(xiàng)目 b.Corolla在日本及美國(guó)銷售 c.公司在美國(guó)遇到嚴(yán)重的問題而行動(dòng)為 1.公司降低成本及利益，并且改變廣告策略 2.石油危機(jī)下銷售額增加 3.在1975年成為美國(guó)第一的汽車銷售的國(guó)際品牌,豐田(TOYOTA)案例,*1980 - 1990順利克服困難期間A.開始與美國(guó)聯(lián)

3、合汽車工廠合作生產(chǎn)汽車B.在美國(guó)引進(jìn)豐田式生產(chǎn)管理*1990 – TOYOTA品牌成功的建立a.顧客要的，TOYOTA就給 1.TOYOTA用Lexus進(jìn)入高級(jí)車市場(chǎng)b.Lexus為何如此成功 1.Lexus綜合歐洲及美國(guó)最好高質(zhì)量、風(fēng)格、舒適、便利及性能車輛 2.TOYOTA能提供最好的顧客服務(wù)，可靠信賴的名聲及高階的工程師,豐田(TOYOTA)案例,2.豐田式本身生產(chǎn)管理本質(zhì) 豐田式生產(chǎn)管理借著加入

4、許多新想法、模式并一再創(chuàng)新、測(cè)試而得到強(qiáng)化。舉例來說『及時(shí)化生產(chǎn)』(Just in Time)、『自』及『不間斷的流程』等，都已經(jīng)建立在豐田式生產(chǎn)管理中。,豐田(TOYOTA)案例,A.標(biāo)準(zhǔn)化1.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的目標(biāo)有下列三項(xiàng)：a.標(biāo)準(zhǔn)操作流程b.時(shí)間周期的控制與平衡c.半成品庫(kù)存標(biāo)準(zhǔn)化2.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)優(yōu)點(diǎn):a.容易發(fā)現(xiàn)問題和解決問題b.流程簡(jiǎn)單。c.保持一定質(zhì)量和效率。d.是一種保持質(zhì)量、有效率及安全性高的方式。,豐田(

5、TOYOTA)案例,B.自動(dòng)化1.無(wú)缺點(diǎn)制造2.節(jié)省人工C.及時(shí)化1.供給后續(xù)工程所需要的量2.小批生產(chǎn)3.所有工程必須流程化4.必要的零件數(shù)量用規(guī)定的時(shí)間決定,豐田(TOYOTA)案例,D.少人化1.適當(dāng)?shù)臋C(jī)器設(shè)備配置2.多種工作能力且受過良好訓(xùn)練的作業(yè)員3.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程不斷評(píng)估及修正舉例來說，U型的機(jī)器配置是比一直線的配置好的多，其原因?yàn)椋?dāng)產(chǎn)能需要大增時(shí)，U型的機(jī)器配置可以一個(gè)人負(fù)責(zé)一邊；當(dāng)產(chǎn)能大減時(shí)，

6、一個(gè)人就可以很快及很有彈性的負(fù)責(zé)兩邊(圖豐田式生產(chǎn)體系168)，如此可以省去一直線配置人員所需移動(dòng)的時(shí)間及成本(在產(chǎn)能需大減的情況下)。,豐田(TOYOTA)案例,E.廣告牌管理豐田式生產(chǎn)管理中，1.利用長(zhǎng)方形塑料套內(nèi)的一個(gè)紙版2.內(nèi)容通常區(qū)分為領(lǐng)取的相關(guān)信息、搬運(yùn)指示的相關(guān)信息及生產(chǎn)指示的相關(guān)信息。,豐田(TOYOTA)案例,看版之例廣告牌管理如何運(yùn)作呢？舉例來說，在一超級(jí)市場(chǎng)內(nèi)，如何將廣告牌管理納入呢？如果每一樣商品皆附

7、有一個(gè)廣告牌，當(dāng)顧客挑選商品，去柜臺(tái)結(jié)賬后，柜臺(tái)就多了一張廣告牌；如此一整天下來，柜臺(tái)可能累積成千上萬(wàn)張廣告牌，表示已銷售商品數(shù)量的明細(xì)。超級(jí)市場(chǎng)訂購(gòu)人員根據(jù)這些廣告牌向上游廠商進(jìn)行訂貨，而廠商也只需要生產(chǎn)訂購(gòu)數(shù)量即可，如此一來便能實(shí)行及時(shí)化生產(chǎn)了。(左:領(lǐng)料廣告牌 右:生產(chǎn)看版圖),豐田(TOYOTA)案例,3.豐田的信息管理系統(tǒng)結(jié)合A.2002年三月與法國(guó)達(dá)梭系統(tǒng)以及IBM軟件.硬件.與服務(wù)采購(gòu)的合約, 連結(jié)25個(gè)

8、國(guó)家的64座工廠 及1000家以上的供貨商B.早期,以CAD與產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)為法,C.,管理方面1.發(fā)展成長(zhǎng)策略2.設(shè)計(jì)新的生產(chǎn)流程,技術(shù)方面1.IBM的硬件2.因特網(wǎng)技術(shù)3.達(dá)梭的三維產(chǎn)品生命周期管理軟件,組織方面1.客戶2.經(jīng)銷商3.工程師4.供貨商5.生產(chǎn)工廠,,,,信息系統(tǒng)1.客制化產(chǎn)品2.測(cè)試設(shè)計(jì)模型的可制造性3.支持逆向工程4.生產(chǎn)線模型,豐田(TOYOTA)案例,4.豐田信息系統(tǒng)運(yùn)作A.組織中

9、的信息系統(tǒng)(計(jì)算機(jī)化信息系統(tǒng)): 1.輸入2.處理3.輸出4.回饋 1.將設(shè)計(jì)規(guī)格輸入數(shù)據(jù):零件識(shí)別編號(hào).零件說明.零件成本.供貨商編號(hào)名稱與圖示 存入計(jì)算機(jī), 2.工程師修改調(diào)整與是否能裝于豐田汽車上, 3.系統(tǒng)以圖型顯示并將使用該零件的成本及可制造性告知, 4.系統(tǒng)也亦會(huì)產(chǎn)生零件由那幾家供貨商提供及成本多少B.協(xié)同設(shè)計(jì)Catia : 1.豐田設(shè)計(jì)師可與遠(yuǎn)方供貨商的設(shè)計(jì)伙伴相互合作設(shè)計(jì)產(chǎn)

10、品,利用計(jì)算機(jī)構(gòu)件三維設(shè)計(jì)模型.測(cè)試可塑性,并測(cè)定這些零件組在汽車裝配時(shí)是否易于安裝 2.逆向工程:讓工程師在完成生產(chǎn)設(shè)計(jì)雛型之前就必須決定好汽車細(xì)部設(shè)計(jì),那些不會(huì)影響汽車樣式之零件,將在最后生產(chǎn)流程交給生產(chǎn)工程師設(shè)計(jì)制造,豐田(TOYOTA)案例,C.生產(chǎn)資源軟件 Delmia: 讓個(gè)別工程小組使用設(shè)計(jì)和可制造的數(shù)據(jù)還產(chǎn)生汽車生產(chǎn)在線的零件安裝計(jì)劃 利用這個(gè)計(jì)劃將整個(gè)工廠環(huán)境數(shù)字化,明訂生產(chǎn)流程中每一步驟:

11、 1.須要那些工具.配件與零件 2.每一個(gè)裝配點(diǎn)所須配置的人數(shù)與所須完成的工作D.跨組織信息系統(tǒng): 1.鏈接豐田汽車與供貨商的信息系統(tǒng),連接公司客戶.配銷商.供貨商相互連結(jié)運(yùn)用, 2.不受限于傳統(tǒng)的組織疆界或?qū)嶋H地理位置,豐田(TOYOTA)案例,5.豐田信息管理系統(tǒng)理念A(yù).將設(shè)計(jì).生產(chǎn)計(jì)劃.與工廠制造策略相互結(jié)合, 豐田便可將新車型之新規(guī)格輸入他的生產(chǎn)與供應(yīng)鏈管理系統(tǒng),數(shù)字化設(shè)計(jì)與生產(chǎn)整合使新車上市時(shí)

12、間縮短為須10個(gè)月B.幫助迅速轉(zhuǎn)換年輕消費(fèi)者的營(yíng)銷數(shù)據(jù), 在數(shù)周內(nèi)設(shè)計(jì)出奔馳新車C.使用這些新工具與工作方法來支持其依訂單交車的模式, 依客戶須求的規(guī)格生產(chǎn)汽車并在 數(shù)日交車D.使用因特網(wǎng)科技設(shè)計(jì)出一套經(jīng)銷商每日交易信息系統(tǒng), 將豐田與凌志(Lexus)經(jīng)銷商與豐田的新設(shè)計(jì)與生產(chǎn)管理系統(tǒng)鏈接,幫助客戶訂車,14,何為精益生產(chǎn),精益生產(chǎn)方式70年代起源于豐田汽車公司豐田生產(chǎn)方式最終目標(biāo)就是提高全公司的利潤(rùn)，

13、為實(shí)現(xiàn)目標(biāo)，大野耐一把消除浪費(fèi)、降低成本就成為最基本目標(biāo)精益生產(chǎn)( Lean Production)是美國(guó)麻省工學(xué)院給豐田生產(chǎn)方式的名稱,15,不降低成本就無(wú)法提高利潤(rùn),成本中心型以計(jì)算或?qū)嶋H的成本為中心，加上預(yù)先設(shè)定好的利潤(rùn)而得出售價(jià)，其公式為： 售價(jià) = 成本+利潤(rùn)在供應(yīng)< 銷量時(shí)，在壟斷產(chǎn)品時(shí)可以如此定價(jià),16,售價(jià)中心型,在供應(yīng)>銷量時(shí)，以售價(jià)為中心，當(dāng)市場(chǎng)售價(jià)降低時(shí)利潤(rùn)隨之減少，其公式為： 利潤(rùn) =

14、售價(jià)－ 成本缺乏改善意識(shí)的企業(yè)屬于此類型，市場(chǎng)好時(shí)有較高的利潤(rùn)，市場(chǎng)差時(shí)大幅度下降,17,利潤(rùn)中心型,在供應(yīng)>銷量時(shí)，以利潤(rùn)為中心，當(dāng)市場(chǎng)售價(jià)降低時(shí)，成本也必須下降以獲得的利潤(rùn) (目標(biāo)利潤(rùn) ) 不會(huì)減少其公式為：成本 = 售價(jià)－ 利潤(rùn),18,減少浪費(fèi)--降低成本的主要手段,什么是浪費(fèi)？不增加價(jià)值的(生產(chǎn)過程改變零件尺寸、形狀或功能，非價(jià)格) 活動(dòng)是浪費(fèi)盡管是增加價(jià)值的活動(dòng)，但所用資源超過了絕對(duì)最少的界限，也是浪費(fèi)精益

15、生產(chǎn)目的就是取消那些不增加產(chǎn)品價(jià)值的工作，即降低成本,19,到處都存在浪費(fèi) – 7種表現(xiàn),生產(chǎn)過量的浪費(fèi)等工造成的浪費(fèi)搬運(yùn)上的浪費(fèi)加工本身的浪費(fèi)庫(kù)存的浪費(fèi)操作作業(yè)的浪費(fèi)生產(chǎn)廢品、次品的浪費(fèi),20,精益生產(chǎn)的基本思想,準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn) - Just In Time(JIT)只在用戶需要時(shí)，按需要數(shù)量，生產(chǎn)用戶滿意(PQCDS)產(chǎn)品追求7零管理：零浪費(fèi)、零缺陷、零庫(kù)存、零停滯、零切換、零工傷、零工序間在制品,21,精益生產(chǎn)的主要

16、內(nèi)容,,自主、無(wú)止境改善,5S,均衡化同步同節(jié)拍生產(chǎn),目視管理,多工序操作,質(zhì)量保證和過程控制,準(zhǔn)時(shí)化,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),設(shè)備TPM管理,自動(dòng)化,省人化,看板生產(chǎn),快調(diào)工裝,混線平準(zhǔn)化,,,,,,,,,,,,,22,實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)重要手段 -拉動(dòng)式看板管理,后道工序向前道工序領(lǐng)取工件，前道只生產(chǎn)被領(lǐng)取那部分工件，實(shí)現(xiàn)適時(shí)、適量、適產(chǎn)品的生產(chǎn),供應(yīng)商,工序1,工序2,工序3,用戶,拉動(dòng)信號(hào)流向(看板),產(chǎn)品流向(物流),,,,,,

17、,,,,,,,,,23,看板管理,看板管理，是實(shí)施拉動(dòng)式生產(chǎn)和準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的目視管理工具。 起指令、信息、防止生產(chǎn)和運(yùn)送不良品作用(合格品才能掛看板)?？窗蹇煞譃橥鈪f(xié)看板、工序看板、取貨看板等。 逐步建立有條形碼的看板，生產(chǎn)信息、生產(chǎn)統(tǒng)計(jì)、庫(kù)存及在制品量進(jìn)行計(jì)算機(jī)管理( 如同超市管理 ),24,典型的工序看板,前工序部件1-3線出口位置POS.12-2,部件號(hào)A232-605C箱號(hào):003箱內(nèi)數(shù)量:100看板編號(hào):2/5,

18、使用工序總裝1-3入口位置POS.12-8,25,均衡化同步同節(jié)拍生產(chǎn),同步化節(jié)拍生產(chǎn)是按照生產(chǎn)工藝規(guī)定和物流順序確定生產(chǎn)提前期條件下和產(chǎn)品總裝配線保持同步地進(jìn)行生產(chǎn)一個(gè)流的生產(chǎn)，前工序加工一結(jié)束即立即轉(zhuǎn)到下一工序，盡量使工序間在制品接近于零一個(gè)流的生產(chǎn)，必須將設(shè)備的布局進(jìn)行調(diào)正，不是按類型而是按工序形成相互銜接的生產(chǎn)線(U形、T形等),26,一個(gè)流生產(chǎn)的要點(diǎn),單件流動(dòng): 避免以批量為單位加工，應(yīng)逐個(gè)完成相關(guān)工序加工按工序排

19、列設(shè)備布置流水線按節(jié)拍進(jìn)行生產(chǎn)，按看板和用戶需求適時(shí)、適量、適物連續(xù)流動(dòng)站立式走動(dòng)作業(yè)培養(yǎng)多能工，一人多機(jī)(工序)操作設(shè)備小型化，排列U、L、三角形等作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化,27,傳統(tǒng)生產(chǎn)方式中的價(jià)值,產(chǎn)生增值/(利潤(rùn)) 物的移動(dòng)存貨 不能 小時(shí)/日/月 搬運(yùn) 不能 分加工

20、 能 秒檢查 不能 分/秒一個(gè)流生可最大限度排除運(yùn)輸、在制品多、停留等無(wú)價(jià)值的現(xiàn)象，減少浪費(fèi)豐田公司給“工作”的定義是:創(chuàng)造價(jià)值的勞動(dòng)才是工作，拿取工件、放置和運(yùn)送、集中零件、尋找工具等均稱為無(wú)效勞動(dòng),28,過剩生產(chǎn)是最嚴(yán)重浪費(fèi),為什么會(huì)過剩是平衡生產(chǎn)和次廢品需求，過剩生產(chǎn)說明由于人員和設(shè)備過多。

21、0;   表面效率和實(shí)際效率 原來某工序生產(chǎn)100個(gè)，現(xiàn)通過努力增產(chǎn)到120個(gè)，表面效率得到提高，但實(shí)際祗需求(或生產(chǎn)線工藝節(jié)拍)100個(gè)，這就是浪費(fèi)。實(shí)際效率沒提高，所以整體效率重于個(gè)人效率,29,縮短作業(yè)切換時(shí)間,切換時(shí)間:前一品種加工結(jié)束，到下一品種加工出合格產(chǎn)品 ， 快速切換工具、工裝它是保證生產(chǎn)節(jié)拍的同步、準(zhǔn)時(shí)的重要因素。,,更換材料、刀具、模具等 30%,,,,文件更換5%

22、,調(diào)正、試加工 50%,基準(zhǔn)變換、找正 15%,30,內(nèi)部換線和外部換線,內(nèi)部換線 是指必須停止生產(chǎn)才能進(jìn)行轉(zhuǎn)換作業(yè)外部換線 是指預(yù)先所做的轉(zhuǎn)換準(zhǔn)備作業(yè)和轉(zhuǎn)換后的掃尾工作， 生產(chǎn)線不受影響換線的三個(gè)階段1.數(shù)個(gè)小時(shí)2.個(gè)位分鐘3.一分鐘內(nèi)瞬間,31,內(nèi)部換線外部化,將原來只能在內(nèi)部換線的作業(yè)，改為外部換線作業(yè)，縮短換線時(shí)間。標(biāo)示參數(shù)范圍或標(biāo)淮量規(guī)，針對(duì)不同產(chǎn)品設(shè)定不同參數(shù)頻道( X.Y.Z的座標(biāo)

23、)，做到快速切換，以防參數(shù)調(diào)試及其錯(cuò)誤，上誨三電裝配線較多工位均有此功能。對(duì)數(shù)控車床、加工中心等數(shù)控車床的調(diào)試，采用CAD仿真軟件和對(duì)刀儀相結(jié)合，進(jìn)行線外調(diào)試刀尖尺寸位置,32,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是在標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間內(nèi)，一個(gè)作業(yè)者擔(dān)當(dāng)一系列多種作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的組合標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三個(gè)要素1.周期時(shí)間(節(jié)拍)，是實(shí)現(xiàn)均衡化的基礎(chǔ)2.作業(yè)程序，是指操作工人裝卸工件、取送工件、走路移動(dòng)等按時(shí)間順序的動(dòng)作規(guī)定(區(qū)分作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)則是工藝文件，它是為進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)

24、作業(yè)而制訂)3.標(biāo)準(zhǔn)在制品，是指各工序規(guī)定數(shù)量、放置地點(diǎn)和位置與器具,33,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的制定方法,34,IE(工業(yè)工程)手法,工業(yè)工程( Industrial Engineering )是對(duì)人員、物料、設(shè)備、信息等進(jìn)行設(shè)計(jì)和改善效率、成本、質(zhì)量的一門科學(xué)主要手法1. 方法研究- 程序分析、動(dòng)作分析、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則分析2. 作業(yè)測(cè)定-時(shí)間分析、MOD法3. 布置研究-搬運(yùn)物流分析、配置分析4. 生產(chǎn)線平衡調(diào)正-作業(yè)拆解與合并、PT

25、S工序平均化,35,從省人化到少化,1,2,3,,,,1,2,3,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,手動(dòng)操作,自動(dòng)進(jìn)給,36,制造過程的質(zhì)量保證,樹立質(zhì)量要在本工序創(chuàng)出，確保后工序順利作業(yè)和心理念，實(shí)施三自一控，三不確保100%合格產(chǎn)品制定從材料進(jìn)廠到產(chǎn)品出廠全工序的控制計(jì)劃，Cpk>1.33~1.67  工具、模具、設(shè)備有明確的管理項(xiàng)目( 新工裝設(shè)備驗(yàn)證、壽命、周期檢查

26、或校正、新設(shè)備初始能力Cpk、預(yù)防性維修等 )。,37,零缺陷管理-追求質(zhì)量極限,防錯(cuò)裝置：由操作失誤或零件缺陷，夾具干涉銷和設(shè)備上的差錯(cuò)報(bào)警裝置、在線檢測(cè)、工藝參數(shù)監(jiān)控和自動(dòng)記錄及上、下限報(bào)警、設(shè)備故障報(bào)警、故障自動(dòng)仃機(jī)等“自動(dòng)化”。防錯(cuò)技術(shù)：從影響生產(chǎn)的五大因素人機(jī)料環(huán)出發(fā)，進(jìn)行系統(tǒng)改進(jìn)，開展零缺陷的質(zhì)量過程控制。開展6∑管理開展，6∑管理項(xiàng)目提高過程控能力。預(yù)防性質(zhì)量文化：成為世界最好的零部件供應(yīng)商的目標(biāo)根植于每個(gè)員工的思想和

27、行動(dòng)中，形成公司不斷揚(yáng)棄永不止步的風(fēng)范。,38,質(zhì)量改進(jìn),對(duì)質(zhì)量目標(biāo)進(jìn)行分解和制定實(shí)施措施。有質(zhì)量審核計(jì)劃，定期對(duì)體系、過程、產(chǎn)品進(jìn)行內(nèi)部審核確保體系運(yùn)行有效性和適宜性。各類質(zhì)量記錄有專人收集保存、存檔，對(duì)不良品、質(zhì)量指標(biāo)、用戶抱怨、內(nèi)外部故障成本等運(yùn)用統(tǒng)計(jì)技術(shù)定期統(tǒng)計(jì)和分析，未達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)有確實(shí)預(yù)防和分析糾正措施和評(píng)價(jià),39,全員設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)工作(TPM ),全體員工主動(dòng)參與生產(chǎn)系統(tǒng)的設(shè)備維護(hù)、保養(yǎng)、以提高設(shè)備綜合利用率。人和設(shè)備的素

28、質(zhì)來改善企業(yè)的素質(zhì)。 建立“自主維修體制”，降低停機(jī)率。 強(qiáng)化預(yù)防維修，開展定期檢查 (設(shè)備一、二保、定期點(diǎn)檢、定期測(cè)定Cm、T值) 和定期維修。 實(shí)行設(shè)備動(dòng)態(tài)監(jiān)測(cè)和故障記錄、統(tǒng)計(jì)和分析，開展針對(duì)性改善維修,40,操作人員：要做到 “三好” (管好、用好、保養(yǎng)好)、“四會(huì)” (會(huì)使用、會(huì)保養(yǎng)和維修、會(huì)檢查、會(huì)排除故障，力求自已設(shè)備自已保養(yǎng)，不斷提高自主保養(yǎng)能力、以減少設(shè)備故障的發(fā)生。維修人員：要具備維修保養(yǎng)機(jī)電一體化設(shè)

29、備能力。 實(shí)施設(shè)備區(qū)域維修推進(jìn)TPM活動(dòng)指導(dǎo)操作工正確使用及維護(hù)、潤(rùn)滑等，對(duì)日常點(diǎn)檢信息及時(shí)正確處理和開展設(shè)備的狀態(tài)監(jiān)測(cè)。生產(chǎn)技術(shù)及規(guī)劃人員：實(shí)現(xiàn)新設(shè)備的LCC (壽命周期費(fèi)用) 設(shè)計(jì)和無(wú)維修設(shè)備,改善人的素質(zhì),41,目視管理,目視管理就是“看得見的管理”對(duì)生產(chǎn)活動(dòng)起指導(dǎo)和約束作用的信息都要在現(xiàn)場(chǎng)通過目視化的手段表現(xiàn)出來，為現(xiàn)場(chǎng)人員的自我控制、參與管理創(chuàng)造條件。標(biāo)志線： 對(duì)予各種通道要有明顯的界線，在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)要畫出區(qū)域界線，各

30、類物品存放區(qū)域。標(biāo)志牌： 如車間工藝流程，生產(chǎn)線布局和定置圖等。指導(dǎo)書： 作業(yè)指導(dǎo)書、檢測(cè)和控制圖表、設(shè)備點(diǎn)檢卡(有定量指標(biāo))、換刀指導(dǎo)、不良品缺陷標(biāo)樣。 信號(hào)裝置： 生產(chǎn)數(shù)量、質(zhì)量、設(shè)備等動(dòng)態(tài)顯示,42,開展“5S”活動(dòng)-現(xiàn)場(chǎng)管理基礎(chǔ),整理 停滯物的管理，是區(qū)分要與不要，不要的清除出現(xiàn)場(chǎng)。整頓 對(duì)整理后需要物品的整頓，重點(diǎn)是合理定置、方便使用。清掃 就是弄干凈，核心是自已動(dòng)手，創(chuàng)造一個(gè)優(yōu)質(zhì)、高效、安全、明快

31、舒暢 (它包含照明) 的工作現(xiàn)場(chǎng)。清潔 堅(jiān)持整理、整頓、清掃的結(jié)果就是清潔，它包括粉塵、噪音、有毒氣體等環(huán)境要求。素養(yǎng) 就是行為規(guī)則，自覺執(zhí)行制度、標(biāo)準(zhǔn)，不斷地提高自身的修養(yǎng)。,43,現(xiàn)場(chǎng)三層含義(三現(xiàn)主義),它有三層含義，第一層含義是作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)稱第一現(xiàn)場(chǎng)。第二層含義是問題發(fā)生地稱第二現(xiàn)場(chǎng)。第三層含義是為了解決問題利用5W1H找到問題的原因及解決措施稱第三現(xiàn)場(chǎng),44,“5S”活動(dòng)-準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)基礎(chǔ),對(duì)現(xiàn)場(chǎng)不斷地整理、整頓、清掃、

32、清潔、素養(yǎng)的循環(huán)。關(guān)鍵在于素養(yǎng)，不僅是全員參加而要求全員實(shí)施。制訂“5S”工作標(biāo)準(zhǔn)、定期檢查和評(píng)定是實(shí)施保證。開展“5S”管理必須要同企業(yè)的文化相融合,45,開展Team小組工作方式,通過7至10人組成小組對(duì)產(chǎn)品的質(zhì)量、數(shù)量、物流、設(shè)備、成本(物料消耗)等為對(duì)象，充分發(fā)揮小組團(tuán)隊(duì)精神和每個(gè)聰明才智及積極性，進(jìn)行自主地?zé)o止境的改善活動(dòng)。,46,準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)和傳統(tǒng)生產(chǎn)區(qū)別,47,開展準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的步聚,決策：領(lǐng)導(dǎo)決策，定規(guī)劃。培訓(xùn)：全廠按