高效率的現(xiàn)代生產管理

1、現(xiàn)代生產管理的最優(yōu)方式 現(xiàn)代生產管理的最優(yōu)方式--精益生產 精益生產一、精益生產及其特點精益生產( Lean Production ， LP )，又稱精良生產，其中 “ 精 “ 表示精良、精確、精美; “ 益 “ 表示利益、效益等等。精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是美國麻省理工學院在一項名 為 “ 國際汽車計劃 “ 的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的

2、生產方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產，以針眨美國大量生產方式過干臃腫的弊病。精 益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優(yōu)點，力求在大量生產中實現(xiàn)多品種 高質量低成本生產。精益生產以簡化為手段，消除生產中一切不增值的活動精益生產方式把生產中一切不能增加價值的活動都視為浪費。為杜絕這些浪費，它要求毫不留情地撤掉不直接為產品增值的環(huán)節(jié)和工作崗位。在物料的生產和供應中嚴格實行準時生產制( Just - In - T

3、ime )。精益生產強調人的作用，充分發(fā)揮人的潛力精益生產方式把工作任務和責任最大限度地轉移到直接為產品增值的工人身上。而且任務分到小組，由小組內的工人協(xié)作承擔。為此，要求工人精通多種工作，減少不直接增值的工人，并加大工人對生產的自主權。當生產線發(fā)生故障，工人有權自主決定停機，查找原因，做出決策。小組協(xié)同工作使工人工作的范圍擴大，激發(fā)了工人對工作的興趣和創(chuàng)新精神，更有利于精益生產的推 行。精益生產采用適度自動化，提高生產系統(tǒng)的柔性精益生

4、產方式并不追求制造設備的高度自動化和現(xiàn)代化，而強調對現(xiàn)有設 備的改造和根據(jù)實際需要采用先進技術。按此原則來提高設備的效率和柔性。在提高生產柔性的問時，并不拘泥子柔性，以避免不必要的資金和技術浪費。精益生產不斷改進，以追求 “ 完美 “ 為最終目標精益生產把 “ 完美 “ 作為不懈追求的目標，即持續(xù)不斷地改進生產，消除廢品，降低庫存，降低成本和使產品品種多樣化。富有凝聚力、善于發(fā)揮主觀 能動性的團隊、高度靈活的生產柔性、六個西格碼的質量管

5、理原則等一系列措 施，都是追求完美的有力保證。從以上的特點可以看出，精益生產是一種適應現(xiàn)代競爭環(huán)境的生產組織管理方法。它有著極強的生命力，受到各國企業(yè)的極大重視。 二、傳統(tǒng)生產與精益生產的區(qū)別金。在精益企業(yè)里，庫存被認為是最大的浪費，必須消滅。減少庫存的有力措 施是變 “ 批量生產、排隊供應 “ 為單件生產流程( l - piece - flow )。在單件生產流程中，基本上只有一個生產件在各道工序之間流動，整個生產

6、過程隨單件 生產流程的進行而永遠保持流動。理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。實現(xiàn)單件生產流程和保持生產過程的流動性還必須做到以下兩點：同步——在不間斷的連續(xù)生產流程里，必須平衡生產單元內每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間。平衡——合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。但是，在某些情況下，還必須保留一定數(shù)量的在制品庫存，而這個數(shù)量就取決于相鄰兩道工序的交接時間。實施單件生產流程

7、、同步和平衡這些措施，其目標是要使每項操作或一組操作與生產線的單件產品生產時間( Takt time )相匹配。單件產品生產時間是滿足用戶需求所需的生產時間，也可以認為市場的節(jié)拍或韻律。在嚴格的按照 Takt time 組織生產的情況下，產成品的庫存會降低到最低限度(在下面的。個例子中，將會深入研究 Takt time )。改進生產活動僅僅對生產流程予以持續(xù)的改善，還不足以實現(xiàn)精益化生產，還要進一步改善生產流程中的個別活動，以更好的配合

8、改進過的生產流程。在沒有或很少庫存的情況下，生產過程的可*性至關重要。要保證生產的連續(xù)性，必須通過減少生產準備時間，機器檢修、待料的停工時間和減少廢品的產生。( l )減少生產準備時間。減少生產準備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切準備活動，消除生產過程可能發(fā)生的各種隱患，列舉生產準備程序的每一項要素或步驟。辨別哪些因素是內在的(需要停機才能處理);哪些是 外在的因素(在生產過程中就能處理)。盡可能變內在因素為外在因素。利用工

9、業(yè)工程方法來改進技術，精簡所有影響生產準備的內在的、外在的因素，使效 率提高。( 2 )消除停機時間。全面生產維修( Total Productive Maintenance ， TPM )是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立 即維修四種基本維修方式。例行維修——操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養(yǎng)。預測性維修——利用測量手法分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器