超細晶硬質(zhì)合金加工殘余應(yīng)力的研究.pdf

1、針對超細硬質(zhì)合金加工殘余應(yīng)力過大，易導(dǎo)致產(chǎn)品最終磨削成形時產(chǎn)生裂紋甚至斷裂的問題。本論文研究了真空退火及深冷處理對超細硬質(zhì)合金加工殘余應(yīng)力的影響，旨在獲得最佳的有效降低超細硬質(zhì)合金加工殘余應(yīng)力的工藝參數(shù)。通過采用X射線衍射儀及掃描電子顯微鏡、橫向斷裂強度測試儀、硬度計等檢測儀器，測量了真空退火及深冷處理前后材料的殘余應(yīng)力、抗彎強度、硬度及斷裂韌性，并進行了斷口形貌觀察和物相分析。得到如下結(jié)論：
　?。?）表面殘余壓應(yīng)力對材料的抗彎

2、強度、斷裂韌性有顯著影響，隨表面殘余應(yīng)力的增加，材料的抗彎強度和斷裂韌性增大。表面殘余壓應(yīng)力的變化對硬質(zhì)合金硬度的影響并不明顯。
　?。?）真空退火和深冷處理均能有效消除超細硬質(zhì)合金殘余應(yīng)力。隨真空退火溫度的升高，材料表面殘余應(yīng)力的松弛率增大。延長退火保溫時間，對殘余應(yīng)力松弛率影響不大。在－196℃、降溫速率為10℃/min時進行深冷處理，材料殘余應(yīng)力的松弛率最大，但與真空退火處理相比，深冷處理降低殘余應(yīng)力的效果較差。（3）真空退

3、火和深冷處理在有效降低材料表面殘余應(yīng)力的同時，會使得材料的抗彎強度、斷裂韌性下降。其中，真空退火溫度、深冷處理溫度的影響最為顯著，真空退火的保溫時間和深冷處理的降溫速率的影響對材料抗彎強度和斷裂韌性的影響較小。
　?。?）真空退火處理和深冷處理對超細硬質(zhì)合金的斷裂方式和物相結(jié)構(gòu)無明顯影響。
　　（5）最佳真空退火處理工藝為：退火溫度為900℃，升溫速率5℃/min，隨爐冷。最佳深冷處理工藝為：深冷處理溫度－196℃，降溫速率