用于鋼絲圈檢測系統的機械裝置及其控制系統設計.pdf

1、當前國內主要鋼絲圈生產商對鋼絲圈的檢測還是采用傳統的人工投影檢測法為主，檢測效率低，數據不可追溯。近年來，研究人員將機器視覺檢測技術應用于鋼絲圈的檢測，但只完成了部分幾何尺寸的檢測，且自動化水平仍然較低。本文的重點為鋼絲圈全自動檢測方案及裝置的研究與設計，旨在提高鋼絲圈檢測領域的自動化水平及檢測效率，為鋼絲圈全自動檢測提供可操作性的工程解決方案。具體工作與成果如下：
　　在對國內主要紡紗鋼絲圈生廠商調研的基礎上，結合鋼絲圈行業(yè)檢測

2、標準，確定了適合自動檢測的鋼絲圈主要幾何尺寸參數，針對視覺檢測技術的工藝特點，制定了鋼絲圈自動檢測系統的總體方案。
　　基于模塊化的設計思想，設計了可拆卸式的擺正模塊，可根據鋼絲圈的種類和規(guī)格選擇不同的擺正模塊并快速地裝配到振動盤本體，實現了一個振動盤完成多種類多規(guī)格鋼絲圈分離擺正的目標。研究了鋼絲圈的自動給料、送料及分揀方案，對相應的執(zhí)行機構進行了詳細設計，并使用UG建立了機械系統三維模型，對主要零部件進行了加工。
　　在

3、基于Ansoft Maxwell的鋼絲圈磁力仿真的基礎上，提出了基于磁力的非接觸式鋼絲圈翻轉方案，并設計相應裝置進行了實驗驗證，解決了鋼絲圈90度翻轉難題。該方法與機械手等接觸式翻轉方案相比，有效地降低了機構設計的復雜度，縮短了開發(fā)周期，開發(fā)成本大為降低。
　　在對視覺檢測技術研究的基礎上，組建了一套視覺檢測系統，在LabVIEW平臺上編寫了符合行業(yè)檢測標準和生產商檢測習慣的鋼絲圈平面度及對稱度誤差檢測算法，為鋼絲圈幾何尺寸一站式

4、檢測奠定了理論基礎。
　　采用了基于OPC技術的上位機與PLC通信方案，設計了上位機與下位機聯合控制系統。結合檢測工藝流程，在LabVIEW平臺開發(fā)了控制系統應用程序，并設計了可視化的人機交互界面，作業(yè)人員使用鼠標鍵盤操作即可完成整個檢測過程。
　　最后將主要零部件進行了組裝，搭建了電氣控制系統，完成了實驗平臺的組建，并對主要功能進行了測試，各主要執(zhí)行機構能夠按照設計要求完成鋼絲圈的檢測。從測試結果來看綜合檢測精度達到0.0