用于鋼絲圈檢測(cè)系統(tǒng)的機(jī)械裝置及其控制系統(tǒng)設(shè)計(jì).pdf

1、當(dāng)前國(guó)內(nèi)主要鋼絲圈生產(chǎn)商對(duì)鋼絲圈的檢測(cè)還是采用傳統(tǒng)的人工投影檢測(cè)法為主，檢測(cè)效率低，數(shù)據(jù)不可追溯。近年來(lái)，研究人員將機(jī)器視覺(jué)檢測(cè)技術(shù)應(yīng)用于鋼絲圈的檢測(cè)，但只完成了部分幾何尺寸的檢測(cè)，且自動(dòng)化水平仍然較低。本文的重點(diǎn)為鋼絲圈全自動(dòng)檢測(cè)方案及裝置的研究與設(shè)計(jì)，旨在提高鋼絲圈檢測(cè)領(lǐng)域的自動(dòng)化水平及檢測(cè)效率，為鋼絲圈全自動(dòng)檢測(cè)提供可操作性的工程解決方案。具體工作與成果如下：
　　在對(duì)國(guó)內(nèi)主要紡紗鋼絲圈生廠(chǎng)商調(diào)研的基礎(chǔ)上，結(jié)合鋼絲圈行業(yè)檢測(cè)

2、標(biāo)準(zhǔn)，確定了適合自動(dòng)檢測(cè)的鋼絲圈主要幾何尺寸參數(shù)，針對(duì)視覺(jué)檢測(cè)技術(shù)的工藝特點(diǎn)，制定了鋼絲圈自動(dòng)檢測(cè)系統(tǒng)的總體方案。
　　基于模塊化的設(shè)計(jì)思想，設(shè)計(jì)了可拆卸式的擺正模塊，可根據(jù)鋼絲圈的種類(lèi)和規(guī)格選擇不同的擺正模塊并快速地裝配到振動(dòng)盤(pán)本體，實(shí)現(xiàn)了一個(gè)振動(dòng)盤(pán)完成多種類(lèi)多規(guī)格鋼絲圈分離擺正的目標(biāo)。研究了鋼絲圈的自動(dòng)給料、送料及分揀方案，對(duì)相應(yīng)的執(zhí)行機(jī)構(gòu)進(jìn)行了詳細(xì)設(shè)計(jì)，并使用UG建立了機(jī)械系統(tǒng)三維模型，對(duì)主要零部件進(jìn)行了加工。
　　在

3、基于A(yíng)nsoft Maxwell的鋼絲圈磁力仿真的基礎(chǔ)上，提出了基于磁力的非接觸式鋼絲圈翻轉(zhuǎn)方案，并設(shè)計(jì)相應(yīng)裝置進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證，解決了鋼絲圈90度翻轉(zhuǎn)難題。該方法與機(jī)械手等接觸式翻轉(zhuǎn)方案相比，有效地降低了機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)的復(fù)雜度，縮短了開(kāi)發(fā)周期，開(kāi)發(fā)成本大為降低。
　　在對(duì)視覺(jué)檢測(cè)技術(shù)研究的基礎(chǔ)上，組建了一套視覺(jué)檢測(cè)系統(tǒng)，在LabVIEW平臺(tái)上編寫(xiě)了符合行業(yè)檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)和生產(chǎn)商檢測(cè)習(xí)慣的鋼絲圈平面度及對(duì)稱(chēng)度誤差檢測(cè)算法，為鋼絲圈幾何尺寸一站式

4、檢測(cè)奠定了理論基礎(chǔ)。
　　采用了基于OPC技術(shù)的上位機(jī)與PLC通信方案，設(shè)計(jì)了上位機(jī)與下位機(jī)聯(lián)合控制系統(tǒng)。結(jié)合檢測(cè)工藝流程，在LabVIEW平臺(tái)開(kāi)發(fā)了控制系統(tǒng)應(yīng)用程序，并設(shè)計(jì)了可視化的人機(jī)交互界面，作業(yè)人員使用鼠標(biāo)鍵盤(pán)操作即可完成整個(gè)檢測(cè)過(guò)程。
　　最后將主要零部件進(jìn)行了組裝，搭建了電氣控制系統(tǒng)，完成了實(shí)驗(yàn)平臺(tái)的組建，并對(duì)主要功能進(jìn)行了測(cè)試，各主要執(zhí)行機(jī)構(gòu)能夠按照設(shè)計(jì)要求完成鋼絲圈的檢測(cè)。從測(cè)試結(jié)果來(lái)看綜合檢測(cè)精度達(dá)到0.0