優(yōu)質(zhì)陽(yáng)極生產(chǎn)技術(shù)應(yīng)用研究.pdf

1、在電解生產(chǎn)中，預(yù)焙陽(yáng)極素有鋁電解槽“心臟”之美譽(yù)，它不僅承擔(dān)了電解所需電流的傳導(dǎo)，而且參與電解槽的電化學(xué)反應(yīng)，是鋁電解生產(chǎn)關(guān)鍵技術(shù)之一，也是鋁電解工藝中最主要的組成部分之一。優(yōu)質(zhì)的預(yù)焙陽(yáng)極是現(xiàn)代大容量電解槽安全高效運(yùn)行的前提，是我國(guó)鋁電解工業(yè)節(jié)能降耗、提升競(jìng)爭(zhēng)力的關(guān)鍵環(huán)節(jié)和重要方向。本文在作者從事炭陽(yáng)極生產(chǎn)技術(shù)管理十幾年的經(jīng)驗(yàn)基礎(chǔ)上，以自己主持開(kāi)展的中鋁山東分公司優(yōu)質(zhì)陽(yáng)極生產(chǎn)技術(shù)創(chuàng)新為依托，對(duì)陽(yáng)極生產(chǎn)流程中制約陽(yáng)極質(zhì)量提高的關(guān)鍵環(huán)節(jié)進(jìn)行

2、新技術(shù)研究應(yīng)用，并取得了顯著效果。主要研究工作及取得的成果如下：
　　 (1)根據(jù)我國(guó)各地石油焦微量元素的含量互補(bǔ)性，實(shí)施了以微量元素為關(guān)鍵控制點(diǎn)的石油焦均化技術(shù)，將不同種類(lèi)、不同成分和不同粒度的石油焦，采取平鋪直取的方式進(jìn)行混合摻配，按照S≤2.5％，S/Ca比在100～150，S/Na比在100～150，S/V比在70～100控制原則，使進(jìn)入生產(chǎn)的石油焦均質(zhì)化，保證生產(chǎn)用料的質(zhì)量，使其滿(mǎn)足優(yōu)質(zhì)陽(yáng)極生產(chǎn)對(duì)原料的要求。
　

3、　 (2)粉料自動(dòng)分級(jí)控制技術(shù)在生產(chǎn)中得以應(yīng)用，通過(guò)噪聲監(jiān)控技術(shù)與給料量控制相結(jié)合，實(shí)現(xiàn)球磨機(jī)給料自動(dòng)化，大大提高了給料量的穩(wěn)定性，球磨粉純度控制在±1％；采用球磨機(jī)風(fēng)力輸送技術(shù)，改善球磨機(jī)工作狀況，穩(wěn)定球磨機(jī)內(nèi)物料濃度，使球磨機(jī)產(chǎn)量提高30％。
　　 (3)高溫混捏、控溫成型新技術(shù)在生產(chǎn)中得以實(shí)現(xiàn)應(yīng)用，通過(guò)采用變頻皮帶輸送糊料，使糊料輸送過(guò)程具有涼料與保溫雙重功能，既有利于糊料瀝青煙的收集、排除，又可預(yù)防冬季溫度過(guò)低，糊料溫

4、度過(guò)低的問(wèn)題，保證糊料溫度的均勻性和一致性，保證成型糊料的溫度分布均勻性，陽(yáng)極生塊的體積密度明顯提高，平均體積密度達(dá)到1.62-1.63 g/cm3。
　　 (4)陽(yáng)極均質(zhì)技術(shù)的應(yīng)用，采用天然氣作為燃料，對(duì)焙燒加熱系統(tǒng)進(jìn)行改造，使火道的上下溫差明顯減少，由195℃降為70℃；陽(yáng)極質(zhì)量得到明顯提高，陽(yáng)極的均質(zhì)性較好，陽(yáng)極的電阻率及耐壓強(qiáng)度分布比較均勻，徹底解決了陽(yáng)極上下質(zhì)量差別較大的現(xiàn)象。
　　 (5)殘極清理技術(shù)得以應(yīng)用

5、，新開(kāi)發(fā)了殘極清理拋丸機(jī)。使用后殘極表面的電解質(zhì)被清理掉，殘極底表面和底掌侵蝕的白色電解質(zhì)基本清除，殘極中鈉含量降低了10倍，達(dá)到500PPm以下。
　　 (6)通過(guò)石油焦均化、粉料分級(jí)、高溫混捏控溫成型、焙燒均化、殘極清理技術(shù)等一系列技術(shù)應(yīng)用后，陽(yáng)極質(zhì)量得到明顯改善，生產(chǎn)的陽(yáng)極質(zhì)量遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過(guò)YS/T 285-2007標(biāo)準(zhǔn)，達(dá)到出口歐洲標(biāo)準(zhǔn)；陽(yáng)極在電解應(yīng)用后，噸鋁陽(yáng)極凈消耗降低10.12kg/t．A1，達(dá)到412.88 kg/t.