退火和軋制變形對3003陰極電子鋁箔顯微組織的影響.pdf

1、電解鋁液直接鑄軋生產(chǎn)3003陰極電子鋁箔具有工藝流程短、生產(chǎn)效率高、生產(chǎn)成本低等優(yōu)點(diǎn)，是一種很有潛力的陰極電子鋁箔生產(chǎn)方法。但是采用電解鋁液直接鑄軋法生產(chǎn)的3003陰極電子鋁箔腐蝕后存在“腐蝕條紋”和比電容低等缺點(diǎn)，嚴(yán)重影響其作為高容量鋁電解電容器陰極箔的應(yīng)用。為了解決上述問題，本文通過優(yōu)化3003陰極電子鋁箔的軋制與熱處理工藝，以期達(dá)到提高電解鋁液直接鑄軋法生產(chǎn)3003陰極電子鋁箔質(zhì)量的目的。
　　 本文利用帶偏光的金相顯微鏡

2、(OM)、雙臂電橋以及LCR數(shù)字電橋等分析手段，系統(tǒng)地研究了變形量和熱處理工藝對3003鑄軋坯冷軋板顯微組織及性能的影響，并通過腐蝕后電子鋁箔的質(zhì)量來優(yōu)化生產(chǎn)工藝，從而為電解鋁液直接鑄軋生產(chǎn)3003陰極電子鋁箔提供理論參考及實(shí)驗(yàn)依據(jù)。
　　 結(jié)果表明，7.2mm厚3003鑄軋板的表層為片狀晶粒，中心層為柱狀晶粒，且表層第二相粒子的尺寸與析出量均小于中心層。
　　 由7.2mm厚3003鑄軋板冷軋成的5.1mm、3.9mm

3、、2.9mm和2.0mm厚冷軋板分別在490℃、470℃、450℃和450℃退火時，第二相粒子析出量最多。并且退火時間超過8h后，第二相粒子析出速度均迅速減緩，甚至不發(fā)生析出。
　　 在由5.1mm厚冷軋板冷軋到2.0mm厚的過程中，隨著冷軋變形量的增加，初生第二相粒子破碎程度增大，并且尺寸小于1μm的第二相粒子數(shù)量增加，這些尺寸小于1μm的初生第二相粒子在均勻化退火過程中阻礙再結(jié)晶形核，導(dǎo)致均勻化退火后晶粒尺寸隨冷軋板變形量的

4、增加而迅速增大。
　　 5.1mm厚冷軋板經(jīng)過均勻化退火處理后，分別冷軋至1.0mm、0.73mm和0.55mm，對上述三種厚度冷軋板進(jìn)行再結(jié)晶退火處理。結(jié)果表明1.0mm厚冷軋板的再結(jié)晶開始溫度為320℃，終了溫度為340℃，而0.73mm和0.55mm厚冷軋板的再結(jié)晶開始溫度均為295℃，終了溫度均為320℃。在340～460℃的再結(jié)晶退火過程中，隨著退火溫度的升高，第二相粒子長大，尺寸大于1μm的第二相粒子數(shù)量增加，這些尺

5、寸大于1μm的第二相粒子可以促進(jìn)再結(jié)晶形核，使這三種厚度冷軋板的再結(jié)晶晶粒尺寸均隨再結(jié)晶退火溫度的升高而逐漸減小。
　　 3003陰極電子鋁箔堿洗過程中，堿洗溫度低、時間短則不能有效改變鋁箔表面結(jié)構(gòu)，降低比電容，堿洗溫度高、時間長則容易造成堿洗過度，同樣降低比電容；腐蝕過程中，腐蝕時間短導(dǎo)致腐蝕坑數(shù)量少且腐蝕坑深度不夠，不利于提高比電容；腐蝕時間長容易導(dǎo)致鋁箔表面黑粉增多，填塞腐蝕坑，同樣不利于提高比電容。
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