釩鈦磁鐵礦精礦鈣化焙燒直接提礬研究.pdf

1、針對傳統(tǒng)的釩鈦磁鐵礦提釩工藝（高爐煉鐵—鐵水吹釩—焙燒提釩）中釩的綜合回收率較低，不高于20％，且釩渣經(jīng)鈉化焙燒水浸后的提釩尾渣含鈉量高，不利于尾渣的后續(xù)處理，另鈉化焙燒提釩后的濾液雜質(zhì)含量高不易得到高品質(zhì)的V2O5。本文對釩鈦磁鐵礦精礦鈣化焙燒直接提釩進行了研究，該工藝是一種清潔廉價且可以綜合利用資源的工藝。
　　通過釩鈦磁鐵礦精礦的工藝礦物學(xué)可知:精礦粒度較細，-200目的精礦體積占43.17％;精礦主要由O、Si、Nb、Zr

2、、Ca、Ti、V、Fe等元素組成;各個粒度下的精礦成分相差不大，說明各粒度下的精礦物相比較均一，組成無太大差別;精礦主要由磁鐵礦相和鈦鐵礦相等物相組成。通過磨礦實驗，可以得到前30分鐘的磨礦效率高。
　　反浮選脫硅的工藝條件為:pH值為6、粒度為-400目、可溶性淀粉200 g/t、十二胺用量為900 g/t，此時所得的精礦SiO2品位為5.64％、V2O5品位為1.23％。
　　通過釩鈦磁鐵礦精礦與碳酸鈣體系的熱力學(xué)分析及

3、條件實驗可知:(1)當(dāng)焙燒溫度在550℃時碳酸鈣即發(fā)生分解反應(yīng)，當(dāng)溫度超過700℃時發(fā)生(FeO·V2O3)的氧化反應(yīng);(2)焙燒體系中可發(fā)生固溶反應(yīng)，致使釩的浸出受到限制，影響了釩的回收率，可通過迅速降溫來減少所形成固溶體的影響;(3)對于CaO、SiO2分別大于2％、3％的釩鈦磁鐵礦精礦鈣化焙燒直接提釩效果更好，且選取CaCO3作為焙燒添加劑;(4)焙燒工藝為:CaCO3添加量為10％、焙燒溫度為1200℃、焙燒時間為1h時，此時釩