128公路連續(xù)梁施工組織設計

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p>　　第一章 工程概況3</p><p>　　1.編制依據(jù)及原則3</p><p><b>　　2.工程概況4</b></p><p><b>　　3.工程特點6</b></p><p&g

2、t;　　4.主要工程數(shù)量6</p><p>　　第二章 施工組織機構7</p><p>　　第三章 施工場地布置8</p><p>　　1．施工便道布置8</p><p><b>　　2．駐地布置8</b></p><p>　　3．施工及生活用水、用電8</p>&l

3、t;p>　　第四章 施工計劃安排9</p><p>　　1.整體計劃安排9</p><p>　　2.具體計劃安排9</p><p>　　第五章 施工技術措施及工藝流程9</p><p><b>　　1.0＃塊施工9</b></p><p>　　2.掛籃設計、安裝、試驗14&l

4、t;/p><p>　　3.懸澆段施工16</p><p>　　4.22#段（邊跨現(xiàn)澆段）施工19</p><p>　　5.合攏段施工20</p><p><b>　　6.體系轉換22</b></p><p>　　7.預應力施工22</p><p>　　8.主要工種、主

5、要機具設備及材料計劃32</p><p><b>　　9.工藝流程34</b></p><p>　　10.主要工序施工技術控制35</p><p>　　11.施工總體防護方案49</p><p>　　第六章 工期保證措施55</p><p>　　第七章 安全質量保證措施56<

6、/p><p>　　1.質量保證措施56</p><p>　　2.安全保證措施66</p><p>　　第八章 施工方案圖及驗算書95</p><p><b>　　第一章 工程概況</b></p><p><b>　　1.編制依據(jù)及原則</b></p>&l

7、t;p>　　1.1、相關設計文件</p><p>　?、?業(yè)主提供的招標文件、工程量清單、施工設計圖紙及下發(fā)的相關設計資料。 </p><p>　?、?施工現(xiàn)場實地勘察、調(diào)查資料及當前客運專線建設的技術水平、管理水平和施工裝備水平。 </p><p>　　⑶《鐵路橋涵施工規(guī)范》及設計要求的相關施工通用圖集。</p><p>　?、?本單

8、位同類項目的施工經(jīng)驗及可滿足施工需要的各類資源。</p><p>　?、?鐵道第三勘察設計院《新建大同至西安鐵路客運專線工程線路平面圖》。</p><p>　?、?大西鐵路客專工程標準化管理系列資料《標準化項目部》和《標準化混凝土拌和站》相關要求。</p><p>　?、恕洞笪麒F路客運專線工程指導性施工組織》及業(yè)主的有關規(guī)定。</p><p>

9、;　　1.2、施工技術規(guī)范及驗評標準</p><p>　　(一)、《鐵路混凝土強度檢測評定標準》(TB10425-94)；</p><p>　　(二)、《鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準》(鐵建設[2005]160號)；</p><p>　　(三)、《客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準》(鐵建設[2005]160號)；</p><p>

10、;　　(四)、《鐵路混凝土工程施工技術指南》(TZ210-2005)；</p><p>　　(五)、《客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南》（TZ213-2005）；</p><p>　　(六)、《鐵路工程基樁無損檢測規(guī)程》（TB10218-99）；</p><p>　　(七)、《鐵路工程結構混凝土強度檢測規(guī)程》（TB10426-2004/J342－2004）；<

11、/p><p>　　(八)、《鐵路工程施工安全技術規(guī)程（上、下冊）》（TB10401.1-2003/J259-2003）（TB10401.2-2003/J260-2003）；</p><p>　　(九)、《鐵路混凝土與砌體工程施工質量驗收標準》（TB10424-2003/J283-2004）；</p><p>　　(十)、《鐵路專線高性能混凝土暫行技術條件》；</p

12、><p>　　(十一)、《鐵路橋涵工程施工質量驗收標準》（TB10415-2003）；</p><p>　　(十二)、《預應力筋用錨具、夾具和連接器應用技術規(guī)程》（JGJ85-2002）。</p><p><b>　　2.工程概況</b></p><p><b>　　2.1工程概述</b></p&

13、gt;<p>　　大西鐵路客專站前-3標鳴李特大橋連續(xù)梁跨鐵路線，在TDK12+443.12處與太榆公路斜交，設計為（80m+128m+80）m連續(xù)梁上跨，施工方法采用懸臂掛籃法；混凝土總方量約4424 m3立方，普通鋼筋685噸, 預應力鋼筋238.4噸。橋墩采用實體鋼筋混凝土橋墩，基礎采用鉆孔樁灌注，連續(xù)梁橋墩樁基設計樁徑為1.5m,樁長52~83m；主梁混凝土強度等級為C55，封端采用C55無收縮混凝土，防撞墻及電纜

14、槽豎墻混凝土強度等級為C40。</p><p>　　跨太榆路特大橋87#～90#墩上部結構設計為（80m+128m+80m）預應力連續(xù)箱梁，梁全長290.9m，為大西客專站前-3標段工程的關鍵控制工程之一。工程地點位于山西省晉中市鳴李村，主跨跨越太榆路，與太榆路斜交成138°25＇，凈空15m。其中：89#墩-90#墩位于太榆路東側；87#墩-88#墩位于太榆路西側。太榆路寬54.6m，太榆路為連接山西

15、省太原市和晉中市主要交通要道。本連續(xù)箱梁為跨公路施工。 </p><p><b>　　2.2線路設計</b></p><p>　　橋上線路設計為無砟軌道鐵路，設計速度350km/h。連續(xù)梁設計起點里程為TDK12+332.27，終點里程為TDK12+553.97，中心里程為TDK12+443.12，其中87＃、88＃墩位于R=1600m的緩

16、和曲線上，其余墩臺位于直線上，全梁位于i=-1.1%坡道上。</p><p><b>　　2.3主橋設計</b></p><p>　　主橋設計為單箱單室、變高度、變截面連續(xù)箱形梁。箱梁頂板寬為12m，底板寬為6.7m，頂板厚箱梁頂設置2%的雙向排水坡。連續(xù)箱梁87＃、88＃、89＃、90＃墩采用C35混凝土圓端形橋墩，墩高分別為15.0m、11m 、12.5m、12m

17、。箱梁采用三向預應力混凝土結構：梁體縱向預應力頂、底板及腹板鋼束為19-7φ5、15-7φ5高強度低松馳鋼絞線，fpk=1860mpa,Ep=1.95×105mpa。采用YCW500B千斤頂兩端張拉，預應力管道分別為內(nèi)徑φ100mm、φ90mm的金屬波紋管；梁體橫向預應力束采用4-7φ5高強度低松馳鋼絞線，固定端采用BM15-4錨具錨固，張拉端采用BM15P-4扁形錨具錨固，用YDC240Q千斤頂進行單根單端張拉，預應力管道為

18、內(nèi)徑φ70×19mm的扁形金屬波紋管，錨下張拉控制應力σcon=1302MPa。 豎向預應力筋為φ25預應力混凝土用精軋螺紋鋼筋，采用YC60B型千斤頂在梁頂單端張拉，JLM-25型錨具錨固，預應力管道為內(nèi)徑φ35mm。錨下張拉控制應力706MPa，Ep=2.0×105mpa。</p><p><b>　　2.4主要材料要求</b></p><p>

19、;　　連續(xù)箱梁所用的普通鋼筋分為Ⅰ級（Q235）和Ⅱ級（HRB335）鋼筋兩種，鋼筋彈性模量Es=210Gpa。其普通鋼筋必須符合國家標準《鋼筋混凝土用熱軋鋼筋》（GB1499.2）和《鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋》（GB1499.1）的規(guī)定，其抗拉強度標準值分別為：Ⅰ級鋼筋fsk＝235Mpa，Ⅱ級鋼筋fsk＝335Mpa。</p><p>　　縱向和橫向預應力束均采用1*7-15.2-1860-GB/T5224-

20、2003預應力鋼絞線；豎向預應力筋采用的φ25高強精軋螺紋鋼筋，型號為PSB785，應符合《預應力混凝土用螺紋鋼筋》（GB/T20065-2006）要求。預應力鋼材必須符合國家標準《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》（GB1499）和《預應力混凝土用鋼絞線》（GB5224）的規(guī)定。預應力錨具采用必須符合國家《鐵路工程預應力用夾片式錨具、夾具和連接器技術條件》（TB/T3193-2008）規(guī)定。</p><p><b

21、>　　2.5施工順序</b></p><p>　　連續(xù)箱梁采用輕型掛籃懸臂灌注施工，先在88＃、89＃墩處用φ630mm鋼管和工字鋼搭設膺架，灌注0號段，再對稱向兩側懸臂灌注1－20、1’－ 20’梁段，形成兩個T構，在87#和90#墩旁搭膺架施工邊跨現(xiàn)澆段22，再合攏邊跨21，然后合攏主跨21’，形成三跨一連的連續(xù)梁。</p><p><b>　　3.工程特點

22、</b></p><p>　　3.1工期緊?？瑛Q李特大橋樁基工程于2010年5月正式開工，2011年5月1日前,完成87＃、89#主墩承臺與90#墩身施工，其余均未施工，時間非常緊迫，因此要求各工序必須嚴格按照所制訂的工期計劃如期保質按量地完成。</p><p>　　3.2工藝復雜。本工程主跨部分為跨公路懸臂掛籃施工，技術含量高，工序緊湊，施工組織安排要求嚴謹詳實。</p

23、><p>　　3.3質量要求高。根據(jù)我項目部所制訂的《創(chuàng)優(yōu)規(guī)劃》，跨太逾公路特大橋必須爭創(chuàng)部優(yōu)工程，因此各道工序必須嚴格按照設計和規(guī)范的要求施工，保證各檢驗批符合《驗標》的要求。</p><p><b>　　4.主要工程數(shù)量</b></p><p>　　第二章 施工組織機構</p><p>　　大西客專站前施工-3標指揮部

24、第一項目部由項目經(jīng)理、項目書記、項目總工程師、項目副經(jīng)理組成領導層，下設工程技術部、物資設備部、安質部、綜合部等部室組成管理層，第一連續(xù)梁架子隊由各作業(yè)班組組成。跨石太鐵路特大橋項目部施工組織機構圖如下：</p><p>　　第三章 施工場地布置</p><p><b>　　1．施工便道布置</b></p><p><b>　　1.

25、1施工便道</b></p><p>　　本工程位于山西省太榆路兩側，沿線交通比較發(fā)達，施工便道利用既有公路予以改造形成，從87#墩至88#墩、89#墩至90#墩之間沿橋軸向右側新建了一條寬5m的施工便道。</p><p><b>　　2．駐地布置</b></p><p>　　2.1辦公、生活區(qū)布置</p><p&

26、gt;　　辦公場地主要租用民房在線路的左側，并于橋中心線87#墩右側施工場地內(nèi)搭設簡易工棚，安排人員值班。生活區(qū)主要在文教城內(nèi)，距離施工現(xiàn)場約1.0km。</p><p><b>　　2.2施工場地布置</b></p><p>　　在跨太榆路特大橋87#～88#墩、89#～90#墩左側布置施工場地，物資材料等主要放置于辦公場地內(nèi)，部分放置于施工場地內(nèi)。</p&g

27、t;<p>　　2.3具體的駐地布置詳見《跨太榆路特大橋連續(xù)梁施工平面布置圖》</p><p>　　3．施工及生活用水、用電</p><p>　　3.1施工、生活用水</p><p>　　施工生產(chǎn)及生活用水就近撥接當?shù)刈詠硭┕がF(xiàn)場交通便利，如果自來水臨時斷水則采用汽車外運水源。</p><p>　　3.2施工、生活用電<

28、;/p><p>　　施工、生活用電，由線路左側已安裝的200KVA配電房，沿橋軸向鋪設臨時供電線路0.5km提供，并配備180KW發(fā)電機一臺，以保證主墩施工用電需要。</p><p><b>　　3.3臨時通訊</b></p><p>　　項目經(jīng)理部設有固定電話一部，同時各位作業(yè)人員均配備有移動電話，另配備對講機，以確保內(nèi)外部人員的聯(lián)絡暢通。<

29、;/p><p>　　第四章 施工計劃安排</p><p><b>　　1.整體計劃安排</b></p><p>　　本工程計劃于2011年7月底前施工完畢88#墩身。本工程上部結構計劃于2011年9月1日前施工完畢88#墩0#塊、89#墩0#塊，于2012年3月前完成1-20號塊。2012年3月20日至4月8日完成中跨合攏。</p>

30、<p><b>　　2.具體計劃安排 </b></p><p>　　附圖：《鳴李特大橋跨太榆路（80+128+80）m連續(xù)梁施工進度計劃網(wǎng)絡與橫道圖》</p><p>　　第五章 施工技術措施及工藝流程</p><p><b>　　1.0＃塊施工</b></p><p>　　0#塊長1

31、8m，混凝土體積814.34m3，重2117.29t，頂板厚65.0cm，腹板厚110cm，底板厚120.0cm，梁高9.6～8.74m，頂板寬12.0m，底板寬7m。</p><p>　　0#段施工工藝流程如下：搭設膺架→澆筑支座墊石及臨時支座→安裝支座→底模及側模鋪設→平臺試壓→調(diào)整模板位置及標高→綁扎底腹板橫隔梁鋼筋、安設縱豎向預應力管道→安裝腹板、橫隔梁、過人孔、端頭?！鷿仓赘拱寤炷痢炷琉B(yǎng)護→拆除

32、部分內(nèi)模、安裝頂板?！壴敯宓讓愉摻罴肮艿蓝ㄎ讳摻睢惭b頂板預應力管道→安裝頂板上層鋼筋網(wǎng)→澆筑頂板混凝土→混凝土養(yǎng)護及管孔清理→拆除頂板端頭?！鷥啥嘶炷吝B接面鑿毛→混凝土強度和彈模達到設計值的100％且不少于5天→張拉縱向預應力束T0a、T0b、T0c、F1→壓漿封錨→拆除內(nèi)模、側模、底?！鷳冶鄱问┕?。</p><p><b>　　1.1支架搭設</b></p><

33、p>　　0#塊支架采用Φ630×8mm鋼管和型鋼組成。立柱采用厚8mm的Φ630鋼管，布置在上、下層承臺面上，順橋向間距4.2m+8m+4.2m，橫橋向間距為2.7m，平聯(lián)采用2[20a槽鋼，橫梁采用40H型鋼，縱梁變截面底板范圍采用三角桁架，縱梁翼緣板范圍采用40a工字鋼（見施工圖）。墩身頂帽位置臨時支墩作為支撐。其余位置使用碗扣式腳手架密布。箱梁底模采用竹膠板。</p><p>　　1.2支座

34、墊石及臨時支座</p><p>　　支座墊石頂面標高嚴格按設計標高控制，根據(jù)支座螺栓孔位置預埋支座錨栓（在錨栓孔位置插4個用塑料紙包裹的直徑10厘米的圓木，待混凝土初凝后拔出圓木形成支座錨栓孔）。臨時固結支座尺寸88#、89#墩為1.6m×0.65m×0.62m，每墩共8個（見臨時固結示意圖）。臨時固結支座采用C50混凝土，臨時支座上下設置兩層10cm硫磺砂漿錨固層。硫磺砂漿中，敷設電阻絲。以

35、便在合攏后，將電阻絲通電預熱，方便清除臨時支座。臨時固結支座頂?shù)酌娓髟O一層鋼板隔離層，鋼板預埋在墩頂和梁底混凝土內(nèi)，以便在合攏后清除臨時支座。每個臨時固結支座中部設JL32預應力鋼筋，并伸入梁體和主墩長度1.2m。</p><p><b>　　1.3支座安裝</b></p><p>　　支座進入工地后，首先應對支座的外觀尺寸和組裝質量進行檢查，符合設計要求后才能進行安

36、裝。支座安裝時支座四周不得有0.3mm以上的縫隙，支座中線位置偏差不得大于2mm，并保持清潔。支座上下座板必須水平安裝，固定支座上下座板應互相對正，活動支座上下座板橫向應對正，同時應根據(jù)設計提供的縱向預留錯動量在施工階段進行調(diào)整。支座地腳錨栓質量及埋置</p><p>　　深度和螺栓外留長度必須符合設計要求。87#墩～90#墩均采用球型鋼支座。首先將支座地腳螺栓埋入預留的錨栓孔中，并用重力灌漿法灌入無收縮高強度灌

37、注材料，待漿體終凝后按照設計要求安裝相應的球型鋼支座，安裝時注意支座水平，并按照要求設置支座預偏量。</p><p>　　安裝支座時注意：支座中心線與主梁中線應平行；支座標高應符合設計要求，且頂面水平；縱向活動支座上下導向塊保持平行。</p><p><b>　　1.4模板鋪設</b></p><p>　　底模用20mm厚竹膠板，底模直接鋪設在

38、支架縱梁上，寬度設置為箱梁底板寬7m。側模采用鋼模，支架采用槽鋼桁架。內(nèi)模、過人孔模及端頭模等采用竹膠板。模板縫隙填塞嚴密，表面涂刷脫模劑。外側模用型鋼、對拉螺桿、混凝土墊塊固定，以固定模板位移及形變。</p><p>　　預應力混凝土連續(xù)梁模板尺寸允許偏差和檢驗方法</p><p><b>　　1.5平臺試壓</b></p><p>　　底模

39、安裝完畢后，采用沙袋壓重。其中0#塊配重不得少于2580t(圬工和所有施工荷載。按照設計荷載的1.2倍在底模上堆碼)進行預壓,沙袋堆碼的高度根據(jù)腹板、底板的不同予以區(qū)分。預壓時間不得少于5天。卸載按照后預壓的先卸載，先預壓的后卸載的順序進行卸載。卸載至總重量的100%、50%及全部卸載完時，對觀測點進行觀測并記錄。且通過反復壓重以消除其非彈性變形，并測出彈性變形。為澆筑混凝土時設置底模預拱度提供參數(shù)，并檢驗支架的安全性。</p&g

40、t;<p>　　1.6底腹板、橫隔梁鋼筋、預應力管道</p><p>　　底腹板、橫隔梁鋼筋按照設計圖紙現(xiàn)場加工綁扎，縱向預應力管道采用外徑70mm金屬波紋管成孔，并按照設計要求布置架立鋼筋以確定波紋管的坐標，波紋管連接套管用防水膠帶包裹嚴密，預防漏漿。豎向預應力管道采用內(nèi)徑35mm，壁厚0.5mm鐵皮管成型。橫向預應力管道采用內(nèi)徑70×19mm金屬波紋管。</p><

41、p><b>　　鋼筋安裝允許偏差</b></p><p>　　1.7安裝內(nèi)模、腹板模、端頭模、過人孔模、橫隔梁模</p><p>　　成形后模板外形尺寸應準確，模面平整光潔，裝拆操作安全方便。模板內(nèi)部尺寸允許偏差0～10mm，模板平整度2mm，梁段中線偏差10mm。注意0#塊根部預留泄水孔。</p><p>　　1.8澆筑底、腹板混凝土&

42、lt;/p><p>　　混凝土采用集中攪拌站供應混凝土。由于梁體較高（9.6m），腹板分兩次澆筑成型。第一次澆筑6m高，第二次澆筑3.6m高。</p><p>　　首先澆筑兩側腹板處的底板混凝土，再澆筑底板中間部位的底板混凝土，其后對稱澆筑兩側腹板混凝土和橫隔梁混凝土?；炷琳駬v采用插入式振動器進行振搗。注意不要損壞波紋管。混凝土澆筑過程中需注意每個內(nèi)模兩側對稱下料，對稱振搗，考慮梁體高度，工

43、人需下至內(nèi)模內(nèi)進行振搗，澆筑分層厚度控制在40cm，減小內(nèi)模上浮力并防止傾斜、偏位。</p><p>　　1.9混凝土養(yǎng)護及拆模</p><p>　　混凝土初凝后應灑水養(yǎng)護并覆蓋濕潤塑料薄膜，混凝土終凝后拆除端頭模并在連接面處鑿毛，腹板上層混凝土應鑿除浮漿并鑿毛。</p><p><b>　　1.10頂模鋪設</b></p>&l

44、t;p>　　在箱梁內(nèi)底板上用直徑50mm架管搭設內(nèi)排架，支架按60cm×60cm布置，步距1m，按2m一道設置剪刀撐，竹膠板作頂板模，按設計尺寸鋪設。</p><p>　　1.11綁扎鋼筋及預應力管道</p><p>　　按照設計要求綁扎頂板底層鋼筋及縱橫向波紋管定位鋼筋，縱向預應力管道采用內(nèi)徑70×19mm金屬波紋管，橫向預應力管道采用70×19mm金

45、屬波紋管，然后安裝綁扎頂層上層鋼筋網(wǎng)，安裝好端頭模。</p><p>　　1.12澆筑頂板混凝土</p><p>　　在頂板中間位置及擋碴墻內(nèi)側三個位置每2m設置一個標高控制鋼筋，頂板混凝土從中間往兩側翼板澆筑，再澆筑翼板混凝土，翼板混凝土從端部往根部澆筑，最后在腹板位置結合。</p><p>　　1.13混凝土養(yǎng)護及管道清理</p><p>

46、;　　混凝土初凝后灑水養(yǎng)護用濕潤麻袋覆蓋，同時拆除端頭模，將連接處混凝土面鑿毛，清理預應力管道口并穿束。</p><p>　　1.14預應力張拉、壓漿</p><p>　　當同條件養(yǎng)護的試塊強度達到100％且不少于5天齡期以后，對縱向預應力束T0a、T0b、T0c、F1進行張拉，在張拉完畢后的24小時內(nèi)完成孔道壓漿。</p><p>　　1．15 0#塊施工安全爬梯

47、和頂部操作平臺：</p><p>　　施工人員上下作業(yè)及頂部作業(yè)平臺，采用搭設腳手架且鋪設樓梯板的方式進行施工，0#塊施工作業(yè)范圍的四周均設置圍欄及防護網(wǎng)，以確保施工人員安全。</p><p>　　2.掛籃設計、安裝、試驗</p><p><b>　　2.1掛籃設計</b></p><p>　　掛籃由三角主桁架、底模平臺

48、、模板系統(tǒng)、懸吊系統(tǒng)、錨固系統(tǒng)及走行系統(tǒng)六大部分組成。</p><p><b>　　2.1.1主桁架</b></p><p>　　主桁架是掛籃的主要受力結構。由2榀三角主桁架、橫向聯(lián)結系組成。2榀主桁架中心間距為6.36m，高3.854米，每榀桁架前后節(jié)點間距均為4.9m，總長9.95m。桁架主桿件采用30b槽鋼焊接的格構式，節(jié)點采用承壓型高強螺栓連接。橫向聯(lián)結系設于

49、兩榀主桁架的豎桿上，保證主桁架的橫向穩(wěn)定,并在走行狀態(tài)懸吊底模平臺后橫梁。</p><p><b>　　2.1.2底模平臺</b></p><p>　　底模板、縱梁及前后橫梁組成。底模板采用大塊鋼模板；其中縱梁A、B采用2I36b工字鋼，橫梁采用2[40b槽鋼組焊格構式。前后橫梁中心距為4.6m，縱梁與橫梁采用高強螺栓連接。</p><p>&

50、lt;b>　　2.1.3模板系統(tǒng)</b></p><p>　　外側模的模板采用大塊鋼模板拼組。內(nèi)模采用組合鋼模板拼組，設計為抽屜式結構。</p><p><b>　　2.1.4懸吊系統(tǒng)</b></p><p>　　懸吊系統(tǒng)包括前上橫梁、底模平臺前后吊桿、外模走行梁前后吊桿、內(nèi)外模走行梁前后吊桿、墊梁、扁擔梁及螺旋千斤頂。底模前

51、橫梁設4個吊點，后橫梁設2個吊點，每個吊點均采用2根Φ32精軋螺紋鋼筋。底模平臺前橫梁懸吊在掛籃前上橫梁上，前上橫梁上設有由墊梁、扁擔梁和螺旋千斤頂組成的調(diào)節(jié)裝置，可任意調(diào)整底模標高。底模平臺后橫梁懸吊在已澆筑梁段的底板上和翼緣板上。外模走行梁和內(nèi)模走行梁的前后吊桿均采用單根Φ32精軋螺紋鋼筋。</p><p><b>　　2.1.5錨固系統(tǒng)</b></p><p>

52、　　錨固系統(tǒng)設在2榀主桁架的后節(jié)點上，共2組，每組錨固系統(tǒng)包括2根后錨上扁擔梁、6根后錨桿、共用1根后錨橫梁。6根后錨桿穿過預留孔將掛籃錨固在梁體上。其作用是平衡澆筑混凝土時產(chǎn)生的傾覆力矩，確保掛籃施工安全。</p><p><b>　　2.1.6走行系統(tǒng)</b></p><p>　　走行系統(tǒng)包括墊枕、軌道、前支座、后支座、內(nèi)外模走行梁、走行梁吊環(huán)、牽引設備。掛籃走行

53、時前支座在軌道頂面滑行，聯(lián)結于主構架后節(jié)點的后支座反扣在軌道翼緣下并沿翼緣滑動。掛籃走行由2臺60T穿心式千斤頂牽引主桁架并帶動底模平臺、外側模、內(nèi)模同步前移就位。</p><p><b>　　2.2掛籃試驗</b></p><p>　　掛籃安裝就位后，使用砂袋試壓法檢查掛籃的性能和狀況，壓重為懸臂梁段重量（最重梁段）的1.2倍。預壓采用堆砂袋的加載方式進行,加載分5

54、級進行,空載-20%-50%-70%-100%-120%,卸載時,也按此級別進行120%-100%-70%-50%-20%-空載。每級荷載在加載(或卸載)完成時,應停留半個小時以上,待沉降穩(wěn)定后進行觀測,得出有關變形數(shù)據(jù)。滿載后應停留至少一天后才可進行觀測。</p><p><b>　　2.3掛籃走行</b></p><p>　　掛籃的走行采用掛籃和模板分開前移，以保

55、證安全。掛籃走行之前，松開走行軌與梁體豎向預應力筋的錨固，用千斤頂頂起掛籃，通過液壓系統(tǒng)將走行軌往前推移一個梁段，到達指定位置后，松開千斤頂，將掛籃落在走行軌上，解開掛籃的后扁擔梁與梁體的錨固，通過液壓系統(tǒng)將掛籃往前推移至指定位置。</p><p><b>　　2.4掛籃鎖定</b></p><p>　　掛籃就位后，首先將走行軌與預埋在梁體內(nèi)的豎向預應力鋼筋錨固，然后

56、通過梁體內(nèi)的預留孔使用32mm精軋螺紋鋼將掛籃的后扁擔梁與梁體錨固。</p><p><b>　　3.懸澆段施工</b></p><p>　　懸澆段施工中確保T構兩側受力對稱均衡的原則始終貫穿于整個工序。1#～20#梁段共長54m，梁高由9.6m按拋物線變化到5.6m，共分20節(jié)，施工時以88#、89#墩為中心，對稱移動掛籃懸臂灌注1#～20#梁塊，施工工藝流程如下：

57、掛籃前移就位→調(diào)整底模、外側模標高→綁扎底板及腹板底板齒塊鋼筋→安裝縱豎向預應力管道→安裝腹板模及端頭?！钤O頂板內(nèi)支架→鋪設頂板模→安裝頂板鋼筋、頂板齒塊及縱橫向預應力管道→澆筑懸澆段混凝土（同條件養(yǎng)護試塊）→梁端鑿毛、清孔、養(yǎng)生、穿束→張拉作業(yè)→壓漿封錨→下一梁段施工。各梁塊張拉鋼束號及順序：</p><p>　　A1#，B1#梁段：T1、F2及橫向、豎向預應力筋；</p><p>　

58、　A2#，B2#梁段：T2、F3及橫向、豎向預應力筋； </p><p>　　A3#，B3#梁段：T3、F4及橫向、豎向預應力筋； </p><p>　　A4#，B4#梁段：T4、F5及橫向、豎向預應力筋；</p><p>　　A5#，B5#梁段：T5、F6及橫向、豎向預應力筋；</p><p>　　A6#，B6#梁段：T6、F7及橫向、豎向

59、預應力筋；</p><p>　　A7#，B7#梁段：T7、F8及橫向、豎向預應力筋；</p><p>　　A8#，B8#梁段：T8、F9及橫向、豎向預應力筋；</p><p>　　A9#，B9#梁段：T9、F10及橫向、豎向預應力筋；</p><p>　　A10#，B10#梁段：T10、F11及橫向、豎向預應力筋；</p>&l

60、t;p>　　A11#，B11#梁段：T11、F12及橫向、豎向預應力筋；</p><p>　　A12#，B12#梁段：T12、F13及橫向、豎向預應力筋；</p><p>　　A13#，B13#梁段：T13、F14及橫向、豎向預應力筋；</p><p>　　A14#，B14#梁段：T14、F15及橫向、豎向預應力筋；</p><p>　

61、　A15#，B15#梁段：T15、F16及橫向、豎向預應力筋；</p><p>　　A16#，B16#梁段：T16、F17及橫向、豎向預應力筋；</p><p>　　A17#，B17#梁段：T17、F18及橫向、豎向預應力筋；</p><p>　　A18#，B18#梁段：T18、F19及橫向、豎向預應力筋；</p><p>　　A19#，B1

62、9#梁段：T19及橫向、豎向預應力筋；</p><p>　　A20#，B20#梁段：T20及橫向、豎向預應力筋；</p><p>　　中跨合龍段A21梁段：D0-D13及橫向、豎向預應力筋；</p><p>　　合龍段B21#梁段：T21、T22、B0- B3及橫向、豎向預應力筋；</p><p>　　在混凝土施工過程中，T構兩邊要注意對稱均

63、衡作業(yè)，嚴格控制不平橫彎距的產(chǎn)生，掛籃移動必須同時進行。底模與已澆段混凝土搭接應保證密貼，模板面打磨成一定角度，同時在模板與已澆段混凝土之間加設薄橡膠層以防止漏漿?；炷凉嘧⒈仨毻瑫r對稱進行，將混凝土用混凝土輸送泵直接輸送至墩頂，在墩頂利用三通管分送到兩邊掛籃同時對稱澆筑。懸澆段混凝土采用一次澆筑成型，澆筑時從頂板“天窗”利用串筒首先澆筑底板混凝土，封底模，然后澆筑腹板混凝土，同時將“天窗”的模板安裝好，最后澆筑頂板混凝土。澆筑時先從前

64、端開始澆筑，在根部與前段混凝土連接，澆筑應在底板混凝土凝固前完畢。預應力張拉必須嚴格控制，兩端必須同時對稱進行，施工用料盡可能堆放在0#塊，施工機械不得任意放置，尤其到最大懸臂時，非施工人員上橋也需嚴格限制。</p><p>　　箱梁每節(jié)段平均施工工期：8天</p><p>　　預應力混凝土連續(xù)梁懸臂澆筑允許偏差</p><p>　　4.22#段（邊跨現(xiàn)澆段）施工&

65、lt;/p><p>　　直線段長16.45m，混凝土數(shù)量為313.22m3，重約814.38t。首先清理場地，支架基礎采用樁基礎，樁基礎為C30混凝土預制樁，樁基尺寸為60cm×60cm×1500cm，樁基配置二級鋼筋8根Φ22鋼筋作為主筋，配置一級鋼筋Φ8作為箍筋，每根樁基上設置單獨小承臺，混凝土等級為C30，尺寸為150cm×150cm×100cm，樁基礎鋼筋伸入承臺內(nèi)50

66、cm，小承臺澆注前在上部預埋12mm厚鋼板作為邊跨支架鋼管的支撐。</p><p>　　樁基礎施工前，地下障礙物需清理完畢，并滿足施工需要，然后地面整平、夯實；施工前用全站儀測定打入樁施工的控制點，鉆機就位后，對樁機進行調(diào)平、對中，調(diào)整樁機的垂直度，確保在施工中不傾斜、移動。打樁順序可采取從中間向兩邊對稱施打；或從中間向四周施打；或從一側向另一側施打。</p><p>　　支架形成后采用加

67、砂法對支架進行預壓（按照設計荷載的1.2倍在底模上堆碼),沙袋堆碼的高度根據(jù)腹板、底板的不同予以區(qū)分。預壓時間不得少于5天。卸載時按照預壓順序，后預壓的先卸載，先預壓的后卸載的順序進行卸載。卸載至總重量的100%、50%及全部卸載完時，對觀測點進行觀測并記錄。經(jīng)過加載試壓后消除非彈性變形和測出彈性變形。為澆筑混凝土時設置底模預拱度提供參數(shù)，并檢驗支架的安全性。安裝底模，使用木楔調(diào)整模板標高，綁扎鋼筋以及鋪設預應力管道，最后澆筑22#梁段

68、混凝土。經(jīng)養(yǎng)生完畢后拆模。</p><p><b>　　5.合攏段施工</b></p><p>　　合攏段長2m，混凝土體積52.89m3，重量為137.5t。合攏段施工嚴格按照設計程序和施工工藝要求，先合攏邊跨再合攏中跨，合攏程序如下：</p><p>　　第一步：87#～88#、89#～90#邊跨合攏。</p><p&g

69、t;　　第二步：88#～89#中跨合攏。</p><p>　　第三步：拆除吊架及掛籃及主墩臨時固結，完成體系轉換，形成三跨一聯(lián)的連續(xù)梁。</p><p>　　5.1邊跨合攏段施工</p><p>　　解除邊跨其他荷載，接長現(xiàn)澆支架，并將其與懸臂梁端固結，使懸臂端及現(xiàn)澆段與落地支架有相同的變形；選擇一天溫度最低時澆筑合攏段混凝土；待混凝土強度及彈性模量達到設計值的10

70、0％，按設計順序張拉預應力筋鋼束。</p><p>　　邊跨合攏段臨時鎖定：選擇當天最低溫度時焊接臨時鎖定剛性骨架，邊跨臨時鎖定采用4根[20槽鋼作為剛性骨架，分別埋入20、22節(jié)段1m，伸入21節(jié)段0.5m，預埋位置在腹板中心線距上下頂板各1m處。調(diào)整好兩側梁段后，預埋[20槽鋼之間采用[20槽鋼焊接連接，并臨時張拉部分頂板束T22及底板束B0，臨時張拉力為設計張拉力的30%。</p><p

71、>　　5.2中跨合攏段施工</p><p>　　中跨合攏段施工采用掛籃法（利用中跨一側掛籃改裝）進行，邊跨合攏及邊跨預應力張拉完成后拆除邊跨現(xiàn)澆支架，并安裝中跨合攏段臨時剛性連接，解除主墩墩梁臨時固結及支座縱向臨時約束，張拉并錨固頂板臨時束及部分底板合攏鋼束D1, 選擇一天溫度最低時澆筑合攏段混凝土；待混凝土強度及彈性模量達到設計值的100％，按設計順序張拉預應力筋鋼束。</p><p&

72、gt;　　中跨臨時鎖定采用4根[20槽鋼作為剛性骨架，分別埋入20、20’節(jié)段1m，伸入21’節(jié)段0.5m，預埋位置在腹板中心線距上下頂板各1m處。調(diào)整好兩側梁段后，預埋[20槽鋼之間采用[20槽鋼焊接連接，并張拉臨時束T21及部分底板束D1，T21張拉力為設計張拉力，D1張拉力為設計張拉力的30%。</p><p>　?。ǜ剑汉淆埗捂i定示意圖）</p><p>　　5.3掛籃移位和模板、

73、鋼筋安裝</p><p>　　中跨合攏時原2個T構上的掛籃均布置在懸臂端端頭處，以保證懸臂端的受力平衡，利用相對的兩個掛籃作為中跨合攏段的施工支架。安裝吊架，鋪設底模平臺，收緊所有拉桿螺栓，使模板緊貼已灌混凝土面。安裝外模，綁扎底、腹板鋼筋，預應力管道，預先穿束，最后灌注混凝土。安裝內(nèi)模及箱梁內(nèi)頂模，綁扎頂板鋼筋及預應力管道。外模采用鋼模及掛籃側模，內(nèi)模采用木模。</p><p>　　5.

74、3合攏段混凝土灌注前的準備工作</p><p>　　合攏前，兩T構的最后3段在立模時必須進行聯(lián)測，以便互相協(xié)調(diào)，保證合攏精度；清除T構上不必要的施工荷載，復查、調(diào)整兩懸臂合攏施工荷載，使其對稱相等，如不相等，用壓重調(diào)整。</p><p>　　5.4合攏段混凝土的灌注及養(yǎng)護</p><p>　　為使合攏段混凝土澆筑過程中結構體系處于穩(wěn)定狀態(tài)，待剛性骨架臨時鎖定后預先在

75、懸臂兩端施加水箱配重，待兩側梁體變形量澆筑混凝土時，邊灌注混凝土邊卸載，使懸臂撓度保持穩(wěn)定。</p><p>　　混凝土澆筑選用無收縮混凝土，混凝土標號為C55，以盡早達到張拉要求。混凝土澆筑選擇在一天溫度最低時澆筑。澆筑完畢后應覆蓋麻袋并灑水養(yǎng)護，保持潮濕狀態(tài)，減少箱梁頂面因日照不均所造成的溫差。</p><p><b>　　6.體系轉換</b></p>

76、<p>　　安裝邊跨合攏段剛性骨架，進行邊跨合攏，張拉預應力束，完成第一次體系轉換，解除主墩臨時固結，進行中跨合攏，張拉剩余鋼束，按設計順序張拉預應力筋鋼束。完成體系轉換，形成三跨一聯(lián)的連續(xù)箱梁。</p><p>　　拆除全橋掛籃和支架，拆除主墩臨時支墩.進行橋面鋪設。</p><p><b>　　7.預應力施工</b></p><p

77、>　　主橋設計為單箱單室變高度變截面連續(xù)箱形梁，采用全預應力設計。箱梁頂板寬為12.0m，箱寬為7m，箱梁頂設置2%的雙向排水坡。箱梁采用三向預應力混凝土結構：梁體縱向預應力頂、底板及腹板鋼束為19-7φ5、15-7φ5高強度低松馳鋼絞線，fpk=1860mpa,Ep=1.95×105mpa。采用符合施工要求的千斤頂兩端張拉，預應力管道分別為內(nèi)徑φ100mm、φ90mm的金屬波紋管；梁體橫向預應力束采用4-7φ5高強度低

78、松馳鋼絞線，固定端采用BM15-4錨具錨固，張拉端采用BM15P-4扁形錨具錨固，用YDC240Q千斤頂進行單根單端張拉，預應力管道為內(nèi)徑φ70×19mm的扁形金屬波紋管，錨下張拉控制應力σcon=1302MPa。 豎向預應力筋為φ25預應力混凝土用精軋螺紋鋼筋，采用YC60B型千斤頂在梁頂單端張拉，JLM-25型錨具錨固，預應力管道為內(nèi)徑φ35mm。錨下張拉控制應力706MPa，Ep=2.0×105mpa。箱梁混凝

79、土為C55。</p><p>　　7.1預應力張拉準備工作</p><p>　　7.1.1張拉機具的校驗、標定</p><p>　　縱向預應力鋼絞線的張拉采用穿心式千斤頂，其型號根據(jù)施工要求確定，橫向預應力鋼絞線張拉采用前置式千斤頂，其型號為YDC240Q，豎向預應力鋼筋張拉采用穿心式單作用千斤頂，其型號為YC60B型。千斤頂與壓力表配套檢驗，以確定張拉力與壓力表讀

80、數(shù)之間的關系曲線。千斤頂與壓力表的檢驗期限使用超過1個月或200次以及在千斤頂使用過程中出現(xiàn)不正常現(xiàn)象時，應重新校驗，張拉機具由專人使用和管理，并經(jīng)常維護。</p><p>　　7.1.2預應力鋼絞線、錨具、夾具的檢驗</p><p>　　7.1.2.1鋼絞線的檢驗</p><p>　　預應力鋼絞線進場后應分批驗收。驗收時，應檢驗其質量證明書、包裝方法及標志內(nèi)容是否

81、齊全、正確，鋼絞線表面及規(guī)格是否符合要求，經(jīng)運輸、存放后有無損傷、銹蝕或影響與水泥漿粘結的油污。每批鋼絞線進場后，應取樣進行拉伸試驗、彎曲試驗或反復彎曲試驗。</p><p>　　7.1.2.2錨具夾具的檢驗</p><p>　　錨具夾具進場時，除應按出廠證明文件核對其錨固性能、類別、型號、規(guī)格及數(shù)量外，尚應按下列規(guī)定進行驗收:</p><p>　　a.外觀檢查：應

82、從每批中抽取10%的錨具夾具且不少于10套，檢查其外觀和尺寸。</p><p>　　b.硬度檢查：應從每批中抽取5%的錨具夾具且不少于5套，對其中有硬度要求的零件做硬度試驗。</p><p>　　c.靜載錨固性能試驗：經(jīng)上兩項試驗后，應從同批中抽取3套錨具，組裝成3個預應力鋼絞線錨具組裝件，進行靜載錨固性能試驗。</p><p><b>　　7.2預留孔道

83、</b></p><p>　　在進行箱梁梁體普通鋼筋綁扎時，應根據(jù)設計提供的預應力鋼絞線的座標，將金屬波紋管安裝好。為確保本橋預應力質量，應按如下要求施工：</p><p>　　7.2.1管道安裝前應除去管道兩端的毛剌并檢查管道質量及兩端截面形狀，遇有可能漏漿管道的部分應采取措施割除，遇有管道兩端截面有變形時應整形后用，應充分保證波紋管不漏漿，不變形。</p>&

84、lt;p>　　7.2.2波紋管接長采用大一型號波紋管作為接頭管，接頭長度不小于30cm，接管連接處應用膠帶或冷縮塑料管將其密封防止漏漿。</p><p>　　7.2.3按設計要求布置定位鋼筋，定位后的管道軸線偏差要求不大于5mm。管道與箱梁鋼筋干擾時，可適當將普通鋼筋彎折或挪動。</p><p>　　7.2.4管道應垂直于錨墊板，錨墊板不垂直度不大于1度。</p>&l

85、t;p>　　7.2.5縱向預應力束孔道要求錨墊板與錨束垂直，束孔中心、錨固中心與墊板中心、接長孔中心與前期束孔中均應同心。</p><p>　　7.2.6預留孔道的尺寸與位置應正確，因為孔道的位置即為預應力筋的位置，孔道位置不正，會使預應力筋偏位，張拉后將使構件受力不均勻，容易引起裂縫或產(chǎn)生翹曲。</p><p>　　7.2.7預留孔道應平順暢通。否則，不僅穿筋困難，而且張拉時摩擦力

86、大，影響預應力效果?？椎莱尚魏?，應立即逐孔檢查，發(fā)現(xiàn)堵塞應及時疏通。</p><p>　　7.2.8壓漿管道設置，對懸灌頂腹板束，在0#段管道中部設三通管，中跨連續(xù)鋼束在合攏段設置三通管，邊跨連續(xù)剛性在距邊支座10m處設置三通管，此外對于較長管道每隔20m左右增設一個三通管，以利壓漿排氣，保證壓漿質量。灌漿孔直徑不應小于10～25mm，設置在梁端或跨中。排氣孔直徑為8～10mm。灌漿孔一般用木塞預留，排氣孔用鋼筋

87、頭預留并露出砼表面5～8cm，砼澆筑后應隨即活動木塞或鋼筋，將其拔出，以保證灌漿孔和排氣孔與孔道連接暢通。</p><p>　　7.3預應力鋼絞線制作</p><p>　　7.3.1鋼絞線下料</p><p>　　鋼絞線的下料長度應考慮孔道長度，工作錨厚度，千斤頂長度，工具錨厚度、張拉伸長值及外露長度、張拉端數(shù)目等因素，本工程按設計提供的下料長度下料。鋼絞線的切斷，

88、應采用切斷機或砂輪鋸 ，不得使用電氣焊切割，以免影響材質。切斷時，為防止鋼絞線端頭炸絲，應在切斷點兩端用鐵絲把鋼絞線扎緊。</p><p>　　7.3.2鋼絞線編束</p><p>　　編束時，梳理順直并每隔1.0～1.5m用鐵絲扎一圈，將鋼絞線綁扎牢固，防止互相纏絞，同時根據(jù)每束長度相應編號。</p><p>　　7.4張拉預應力鋼絞線</p>&l

89、t;p>　　7.4.1張拉前的準備和檢查</p><p>　　7.4.1.1混凝土強度及彈性模量必須達到C55的100%且不少于5天齡期，才能施加預應力，混凝土的取樣及養(yǎng)生條件應和現(xiàn)場澆筑的相符。</p><p>　　7.4.1.2對箱梁的幾何尺寸，混凝土澆筑質量，孔道位置及孔道是否暢通，灌漿孔和排氣孔是否符合要求，構件端部預埋鐵件位置等進行全面檢查。如發(fā)現(xiàn)構件上有裂縫、蜂窩及損傷情

90、況時，應劃出標記，并采取可靠補救措施。預留孔道如堵塞，可用清掃器在孔道內(nèi)往返拉動進行疏通，確?？椎纼?nèi)無水份、雜物。</p><p>　　7.4.1.3檢查預應力鋼絞線的品種、規(guī)格、長度和有關試驗報告，符合要求后，才能穿入孔道。所有錨夾具也應按質量標準進行檢驗，并進行外觀檢查（裂縫、變形及損傷情況），合格后，要擦凈油污和臟物，與預應力鋼絞線配套堆放，不可混雜。</p><p>　　7.4.1

91、.4對選用的油壓千斤頂、高壓油泵和油壓表編號配套使用，對所用張拉設備（包括連接管路等）要作試運行檢查，如發(fā)現(xiàn)有漏油及不正常的情況，要查明原因，及時排除。</p><p><b>　　7.4.2穿束</b></p><p>　　按照束號和孔號一一對應的方法用人工進行穿束，為便于穿束，將穿入端包裹成錐體狀，以防穿壞波紋管。待本批張拉的鋼絞線全部穿完后，才能進行預應力鋼絞線

92、的張拉。穿束時，應注意不能損壞箱梁砼表面。穿束后，應檢查預留長度是否符合張拉要求。</p><p>　　7.4.3張拉設備的安裝</p><p>　　張拉前，在張拉位置搭設工作平臺，工作平臺應保證能擺放張拉設備和留有足夠的作業(yè)空間。安裝張拉設備時，對直線預應力鋼絞線，應使張拉力的作用線與孔道中心線重合；對曲線預應力鋼絞線，應使張拉力的作用線與管道中心線末端的切線重合，否則，將增加張拉時的摩

93、擦阻力。夾片應用開口環(huán)手柄、同時將兩夾片均勻打入錨環(huán)，使兩夾片外端面處于同一平面內(nèi)，兩夾片高差大于2mm者應取出重新安裝，錨環(huán)使用前應檢查內(nèi)壁是否生銹，對生銹者應進行除銹處理后使用。</p><p>　　7.4.4預應力鋼絞線張拉</p><p>　　7.4.4.1縱向預應力束的張拉</p><p>　　縱向預應力束張拉嚴格按照設計程序進行，張拉錨固以箱梁縱向中心線

94、對稱從靠近腹板的鋼束開始進行，縱向預應力鋼束采用兩端張拉應力和伸長量雙控。每束張拉順序：10%設計張拉力（初應力值，作延伸量的標記）→100%設計張拉力 （測延伸量，持荷5分鐘）→回油錨固（測總回縮量及夾片外露量）。</p><p>　　a.安裝工作錨板，模板與錨墊板注意要盡可能同軸。</p><p><b>　　b.安裝工作夾片。</b></p>&l

95、t;p>　　c.安裝限位板，限位板有止口與錨板定位。</p><p>　　d.安裝千斤頂，千斤頂前端止口應對準限位板。</p><p>　　e.安裝工具錨，應與前端張拉端錨具對正，不得使工具錨與張拉端錨具之間的鋼絞線扭絞。工具錨夾片椎孔內(nèi)表面用前涂退錨靈，或夾上塑料薄膜，以便退錨靈活。</p><p>　　e.兩端同時張拉，張拉缸給油，注意觀察，保持聯(lián)系，張拉

96、至初始應力值σ0時（σ0＝10％σk）停止張拉，油壓穩(wěn)定后，讀取油表讀書及對應張拉力，檢查錨具，千斤頂?shù)膶χ星闆r，發(fā)現(xiàn)偏移的調(diào)至中心，同時在千斤頂上作0點標距，作為鋼絞束伸長值的測量起點。</p><p>　　f.上述工作完成后，繼續(xù)張拉至100％σk，油壓穩(wěn)定后，分別測量兩端鋼絞線伸長值，實際伸長值與理論伸長值應控制在-6%～+6%以內(nèi)，否則應停止張拉，查明原因后處理，持荷5分鐘后打開高壓油泵截止閥，張拉油壓緩

97、慢降至零，活塞回程，測總回縮量及夾片外露量。</p><p>　　g.卸下工具錨、千斤頂、限位板，切除錨外鋼絞線，封錨。</p><p>　　7.4.4.2橫向預應力束的張拉</p><p>　　橫向預應力束采用單根單端張拉，張拉端用BM15-5、BM15-4扁錨錨固，固定端采用BM15P-5、BM15P-4扁錨錨固。橫向預應力束張拉應在該節(jié)段混凝土灌注1個月后張拉

98、錨固。橫向預應力束的張拉順序為：10%設計張拉力（初應力值，作延伸量的標記）→100%設計張拉力 （測延伸量，持荷5分鐘）→回油錨固。</p><p>　　7.4.4.3豎向預應力筋的張拉</p><p>　　豎向預應力筋落后于懸臂澆注1～2個節(jié)段張拉錨固，豎向預應力筋張拉結束后，用氧割割去多余部分，割后露出螺母以上長度不小于25mm，同時，端頭采用環(huán)氧樹脂作防腐、防銹處理并用C55混凝土

99、封錨。電焊機的接地線應接到底模上，以避免精軋螺紋鋼通電損壞其材質。張拉豎向預應力筋時，千斤頂?shù)膹埨^應擰入鋼筋螺紋長度不小于40mm。豎向預應力筋的張拉順序為：10%設計張拉力（初應力值，作延伸量的標記）→20%設計張拉力 （測延伸量，持荷5分鐘）→100%設計張拉力錨固。</p><p>　　a.安裝錨具－螺母及墊板用扳手擰緊。</p><p>　　b.將穿心拉桿旋戴在預應力高強精軋螺紋

100、鋼筋上至少6扣螺紋。</p><p>　　c.千斤頂就位，套在穿心拉桿上，撐套腳抵壓墊板，鏈輪套管套上螺母，帶上并擰緊穿心拉桿螺母。</p><p>　　d.梁體一端張拉，千斤頂開機前油嘴進油，后油嘴回油，活塞向后移動張拉預應力鋼筋，注意觀察，當至初始應力σ0時（σ0＝10％σk）停止張拉，待壓力表指針穩(wěn)定后，讀取油表讀數(shù)及對應張拉力，檢查錨具、千斤頂?shù)膶χ星闆r，發(fā)現(xiàn)偏移的調(diào)至中心，同時在

101、千斤頂上作0點標記，作為鋼筋伸長量的測量起點。</p><p>　　e.活塞向后移動張拉預應力鋼筋，并隨張拉不斷擰緊裝置，當拉至20%σk，油壓穩(wěn)定后測量鋼筋伸長值，持荷5分鐘，松開擰緊裝置油壓穩(wěn)定后再拉至100%σk后擰緊錨固，千斤頂前油頂回油，后油嘴進油，活塞向前移，張拉結束。</p><p>　　f.卸下穿心拉桿、千斤頂，測量鋼筋外露值，用氧焊割去多余部分，割后露出錨具長度25mm。

102、</p><p>　　7.4.4.4在進行預應力鋼絞線張拉時，應注意如下方面：</p><p>　　預應力束張拉完畢后，嚴禁撞擊錨具和鋼束，永久束應立即進行管道壓漿。預應力筋斷裂或滑脫數(shù)量不得超過預應力筋總數(shù)的0.5％，并不得位于結構的同一側，且每束內(nèi)斷絲不得超過1根。所有預應力張拉均要求雙控（張拉力和延伸量同時控制），延伸量誤差控制在-6%～+6%以內(nèi)。兩端鋼絲回縮量之和不得大于8mm，

103、夾片式錨具回縮量當有頂壓時不得大于4mm，無頂壓時不得大于6mm。張拉過程中，作好延伸量及張拉力記錄。</p><p><b>　　7.5孔道壓漿</b></p><p>　　7.5.1預應力筋張拉完畢后必須在24小時內(nèi)完成孔道壓漿。</p><p>　　7.5.2壓漿前，須將孔道沖洗潔凈、濕潤，如有積水應用吹風機排除，同時檢查灌漿孔排氣孔是否

104、暢通。壓漿時，對曲線孔道應由最低點的壓漿孔壓入，由最高點的排氣孔排氣和泌水。</p><p>　　7.5.3水泥漿標號為M55，水泥漿水灰比為0.35，水泥漿內(nèi)不得摻入氯鹽。為防止鋼絞線銹蝕，水泥漿內(nèi)應有機滲透性阻銹劑。水泥漿的泌水率最大不超過0.1%，拌和后3小時泌水率宜小于0.1%，24小時后泌水應全部被漿吸回，水泥漿稠度控制在16～24S之間。</p><p>　　7.5.4壓漿使用

105、螺旋式壓漿泵，縱橫向壓漿的最大壓力宜為0.5～0.7Mpa，豎向孔道的壓漿最大壓力控制在0.3～0.4Mpa，當輸漿管道較長或采用一次壓漿，適當加大壓力0.2 Mpa，每個孔道壓漿至最大壓力后，應有一定的穩(wěn)定時間。</p><p>　　7.5.5壓漿緩慢、均勻地進行。比較集中和鄰近的孔道，應先連續(xù)壓漿完成，以免串到鄰孔的水泥漿凝固、堵塞孔道。水泥漿自調(diào)制至灌入孔道的連續(xù)時間，視氣溫情況而定，一般不宜超過40分鐘。

106、水泥漿在使用前和壓縮過程中應經(jīng)常攪動。壓漿應達到孔道另一端飽滿和出漿，并應達到排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止。進漿口閥門必須待壓力上升至0.6～0.7Mpa，持荷2分鐘且無漏水和漏漿時關閉。壓漿完畢，立即清洗設備及輸送管，以免水泥漿硬化堵塞孔道。</p><p>　　7.5.6壓漿后應從檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實，應及時處理和糾正。壓漿時，每一工作班應留取不少于3組的7.07×7.07&#

107、215;7.07cm的立方體試件，標準養(yǎng)護28天，檢查其抗壓強度作為水泥漿質量的評定依據(jù)。</p><p>　　7.5.7壓漿過程中及壓漿后24小時內(nèi)，結構混凝土溫度不得低于+5℃，否則應采取保溫措施。當氣溫高于35℃時，壓漿宜在夜間進行。</p><p>　　7.5.8豎向孔道壓漿，應由下端進漿管壓入，上升不宜太快，待頂部出漿槽口流出濃漿后，堵死槽口。</p><p&

108、gt;　　7.5.9孔道壓漿及時填寫施工記錄。</p><p><b>　　7.6封錨</b></p><p>　　對應埋置在梁體內(nèi)的錨具，壓漿后應先將其周圍沖洗干凈并鑿毛，然后設置鋼筋網(wǎng)和澆筑封錨混凝土。封錨混凝土的標號應和梁體一致，封錨混凝土必須嚴格控制梁尺寸，長期外露的金屬錨具，應采取防銹措施。</p><p>　　7.7預應力鋼絞線加工

109、和張拉的允許偏差</p><p><b>　　7.8安全保證措施</b></p><p>　　7.8.1預應力鋼絞線張拉施工前，應遵守下列規(guī)定：</p><p>　　張拉作業(yè)區(qū)，無關人員不得進入；檢查張拉設備、工具（如：千斤頂、油泵、壓力表、油管、頂楔器及液控頂壓閥等）是否符合施工安全的要求。錨環(huán)及錨塞應經(jīng)檢驗合格后方可使用。高壓油泵與千斤頂之

110、間的連接點，各接口必須完好無損。油泵操作人員要戴防護眼鏡。油泵開動時，進、回油速度與壓力表指針升降，應平衡、均勻一致，安全閥要經(jīng)常保持靈敏可靠。張拉前，操作人員要確定聯(lián)絡信號，張拉兩端相距較遠時，設對講機等通訊設備。</p><p>　　7.8.2張拉作業(yè)平臺要搭設牢固，四周應加設護欄。高處作業(yè)時，應設上下扶梯。</p><p>　　7.8.3張拉時千斤頂?shù)膶γ婕昂竺鎳澜救?，作業(yè)人員應站

111、在千斤頂?shù)膬蓚取?lt;/p><p>　　7.8.4張拉操作中若出現(xiàn)異?，F(xiàn)象（如油表震動劇烈，發(fā)生漏油、電機聲音異常，發(fā)生斷絲、滑絲等），應立即停止張拉進行檢查，及時處理。</p><p>　　7.8.5張拉完畢，退銷時應采取安全防護措施，人工拆卸銷子時，不得強擊。</p><p>　　7.8.6張拉完畢后，對張拉施錨兩端，應妥善保護，不得壓重物，管道尚未灌漿前，梁端應

112、設圍護和擋板，嚴禁撞擊錨具、鋼束及鋼筋。</p><p>　　7.8.7管道壓漿時，應嚴格按照規(guī)定壓力進行。施壓前應調(diào)整好安全閥，關閉閥門時，作業(yè)人員應站在側面。</p><p>　　8.主要工種、主要機具設備及材料計劃</p><p>　　8.1 主要工種配備情況</p><p>　　主 要 工 種 配 備 表</p><