簡介：金屬塑性成形是一種利用金屬材料的塑性對金屬毛坯施加適當的能量和載荷使金屬毛坯發(fā)生塑性變形而形成具有一定幾何形狀和力學性能的零件或半成品件的成形工藝。金屬塑性成形工藝不僅能成形幾何形狀復雜的零件而且能改善和提高零件內部的力學性能因此被廣泛應用于汽車、船舶、機械、冶金、建筑、軍械、航空航天等行業(yè)在國民經濟中占有重要的地位。目前金屬塑性成形正向凈成形或近凈成形方向發(fā)展以減少后續(xù)的機加工量從而降低產品的制造成本冷擠壓成形就是其中的一種最為重要的凈成形或近凈成形工藝。當今社會的競爭日趨激烈高質量、高效率、低成本、低能耗、凈成形和近凈成形以及追求環(huán)保性和可持續(xù)發(fā)展已成為制造業(yè)廠商在競爭中取勝的重要因素而冷擠壓成形在很大程度上能夠滿足這些技術、經濟和社會上的要求。然而如何高效、保質地制定出冷擠壓成形工藝、設計和加工出能成形高質量冷擠壓零件的冷擠壓模具已成為冷擠壓成形領域的關鍵問題。眾所周知工藝設計是模具設計的基礎。從金屬毛坯成形出冷擠壓零件需要通過不同的冷擠壓成形工序才能完成設計合理的冷擠壓成形工序是編制冷擠壓工藝過程中的核心工作。冷擠壓工藝設計基本上經歷了傳統(tǒng)的手工設計、計算機輔助設計和智能化設計三個階段目前的研究重心正朝著智能化設計基于知識的設計的方向轉移。智能化設計的研究與計算機軟硬件技術、人工智能技術、信息技術、數據庫技術等的發(fā)展息息相關。人工智能應用于工藝設計主要需要解決兩個方面的問題一方面是領域知識的表示和知識庫的開發(fā)另一方面是推理策略的智能化。本文研究的主要內容就是將人工智能技術應用到冷擠壓工藝設計中研究人工智能應用于冷擠壓工藝設計的關鍵技術并建立基于知識的冷擠壓工藝設計智能系統(tǒng)。在本文的研究過程中首先研究了冷擠壓工藝設計系統(tǒng)知識庫中知識表示的方法即基于產生式規(guī)則的知識表示和基于特征的知識表示在VC平臺上建立了冷擠壓工藝發(fā)計系統(tǒng)的知識庫通過運用面向對象的技術提高了知識表達的能力和效率；丌發(fā)了知識庫的管理和維護系統(tǒng)對所建知識庫可進行增加、修改和刪除等操作并對冷擠壓工藝設計系統(tǒng)的知識庫設定了訪問權限只有具備相應權限的人才能對知識庫進行相應的操作開發(fā)了冷擠壓工藝設計系統(tǒng)的知摘要口粵粵粵里巴巴里里巴里里口月組識庫編輯系統(tǒng)方便了知識的獲取建立了冷擠壓工藝設計系統(tǒng)的知識沖突消解策略以及推理和運行機理；開發(fā)了冷擠壓工藝設計系統(tǒng)的材料庫和設備庫庫中包含了常用的冷擠壓材料和設備方便了工藝設計過程中的調用。所開發(fā)的冷擠壓工藝設計系統(tǒng)的知識庫、材料庫和設備庫為進行基于知識的冷擠壓工藝設計智能系統(tǒng)的研究和實現(xiàn)奠定了基礎。建立了基于人工神經網絡的冷擠壓工藝設計智能系統(tǒng)ICEPZS進一步提高了工藝設計系統(tǒng)的智能性。研究了BP神經網絡結構的選擇討論了工藝設計中的映射網絡問題并確定了集中反饋式映射結構作為工藝設計的人工神經網絡映射的實現(xiàn)結構根據冷擠壓成形的影響因素等提出并實現(xiàn)了人工神經網絡的輸入層、隱含層以及輸出層神經元數的確定方法；在對BP算法理論研究的基礎上解決了人工神經網絡的訓練樣本和訓練過程中所面臨的訓練次數和精度問題并對BP算法進行了改進分析了冷擠壓零件的特征分類提出了一種新的二進制特征編碼方法根據形狀特征、工藝特征、精度特征、材料特征等各自特點論述了各自不同的編碼方式進行了詳盡的編碼解釋為人工神經網絡在工藝設計中的應用提供了一條十分有效的路徑并選取典型零件進行了測試分析。分析了基于知識的專家系統(tǒng)知識庫的知識自動獲取機器學習討論了基于知識的專家系統(tǒng)和人工神經網絡的集成方法提出了用人工神經網絡補充和修改基于知識的專家系統(tǒng)知識庫內容的模型框架并根據人工神經網絡映射的特征編碼提出并實現(xiàn)了一種自動獲取冷擠壓零件特征的算法詳細討論了算法過程并結合典型實例演示了知識獲取的過程。研究了模糊邏輯、人工神經網絡與基于知識的專家系統(tǒng)集成的必要性和集成方法得出了將模糊邏輯與人工神經網絡的集成應用于冷擠壓工藝設計是可行的結論；提出了模糊邏輯、人工神經網絡與基于知識的專家系統(tǒng)集成的模型框架；在分析了幾種模糊神經元各自特點的基礎上解決了用模糊邏輯與人工神經網絡的集成來判斷冷擠壓零件能否一次擠出成形的問題編寫了模糊神經網絡程序選取樣本進行了人工神經網絡的訓練學習并結合典型實例進行了分析測試。根據本文所開發(fā)系統(tǒng)輸出的有關參數設計了用于數值模擬的冷擠壓成形模具和毛坯用有限元數值模擬分析軟件DEFM對用于測試的典型實例進行了數值模擬分析得到了較好的結果從而驗證了本文所做的研究工作。綜上所述相對于國內外其他研究者在該方面的研究本文研究工作的主要特色是在所獨自構建的冷擠壓工藝設計系統(tǒng)的基礎上充分運用現(xiàn)代科學技術所提供的科技手段和理論方法將人工神經網絡、模糊邏輯、特征建模技術以。及遺傳算法等應用于冷擠壓工藝設計

簡介：鋁合金扁錠是高質量鋁合金板、帶、箔材的主要原料。隨著經濟的發(fā)展，我國對高質量鋁合金板、帶、箔的需求增加，鋁合金扁錠也隨之需求旺盛。在扁錠生產方面，裝備技術的引進較快，工藝技術的發(fā)展則需要一個循序漸進的過程。本文立足生產實踐，通過理論闡述和試驗驗證提出了優(yōu)化扁錠鑄造工藝的方法。論文首先介紹了扁錠鑄造技術的現(xiàn)狀，又結合WAGSTAFF鑄造機獨特的裝備技術特點，分析了扁錠鑄造工藝中結晶過程與熱傳遞特征，并對結晶過程中的直接冷卻機理進行了闡述，特別是其中對凝固過程的介紹解釋了能夠實現(xiàn)低液位鑄造原因，對直接冷卻機理的闡述解釋了增強冷卻效果的原因，對扁錠鑄造啟動期間的一些特征現(xiàn)象的成因進行了剖析，對影響扁錠鑄造的主要因素及其影響方式進行了論述，提出了各個參數進行工藝優(yōu)化的方向，最后通過試驗對優(yōu)化措施進行了驗證，對主要因素的影響能力進行了評價，提出了進行扁錠鑄造試驗優(yōu)化的方法。本文結合理論，聯(lián)系實際，在理論闡述中也加入了很多在實踐中獲得的寶貴經驗，對鋁合金扁錠的研發(fā)、工藝優(yōu)化有一定的借鑒意義，對WAGSTAFF鑄造技術的充分開發(fā)利用具有參考價值。

簡介：輥彎成形是一種經濟、高效、節(jié)能的金屬板材成形工藝，但現(xiàn)有的設計方法主要是根據設計人員的經驗對成形參數進行確定，具有一定的盲目性和保守性，在一定程度上造成了成本的浪費，而且為了獲取較高的截面精度必須通過反復的調試，延長了設計、制造周期，造成了不必要的人力物力的浪費。本文對輥彎成形工藝進行研究，旨在提高輥彎成形工藝及裝備的設計精度和效率、并降低成本。本文以門框板型鋼為對象做了以下研究首先進行門框板的工藝變形設計，將理論計算與計算機輔助設計相結合，提出了一條輥彎成形工藝變形技術路線，使工藝設計形成一個體系，提高了設計效率，并研究如何以最少的道次數成形所需的產品，最終確定了門框板成形的最少道次數為17，降低了生產成本。然后，進行門框機整體結構設計。首先進行成形輥的結構設計，根據工藝變形圖，對成形軋輥模具進行初始設計，結合板材成形過程中容易產生的缺陷，對軋輥進行局部設計，避免缺陷的產生之后對相關輔助裝置（入料口裝置、矯平裝置、矯直裝置）進行設計，以此來保證板材的順利成形。回彈是影響型鋼精度的重要因素，為保證輥彎成形精度，本文對回彈量預測進行研究。選用有限元模擬法對輥彎型鋼進行預測，對影響模擬精度的幾個主要模擬參數進行分析，從而獲得合適的參數應用到門框板成形及回彈過程模擬。根據仿真結果中的缺陷對成形軋輥進行改進，并預測彎曲角的回彈量，設置過彎道次對回彈進行彌補，保證成形精度。最后，通過門框板成形機組的調試試驗，對工藝變形設計、門框機整體結構設計的正確性進行驗證，通過對最終型材的測量，最大角度誤差為056％、最大彎角半徑值為054MM，均在要求精度范圍之內，驗證了有限元模擬回彈預測的可行性和準確度。

簡介：由太陽輪、行星輪和內齒輪組成的行星輪系被廣泛應用于起重、建筑、礦山、汽車、能源等行業(yè)的機械傳動中。硬齒面齒輪可以成倍提高傳動裝置承載能力和使用壽命，大大減小傳動裝置的尺寸和重量。在我國，要提高行星輪系的制造精度，增加它的承載能力，關鍵要解決硬齒面內齒輪的高效率磨削問題。由于傳統(tǒng)的范成法很難解決硬齒面內齒輪的磨削問題，而國外制造的數控成形磨齒機價格昂貴，致使國內內齒輪加工廠家普遍采用插拉齒后氮化處理的齒面強化工藝。這種工藝不僅對齒輪材料有特殊要求，而且加工效率和精度均不高。盡管國外已有商品化的數控成形磨齒機，國內也有個別廠家開始研制，但對內齒輪成形磨削工藝及裝備技術的研究報道卻很少。為了改變我國成形磨齒機依靠進口的局面，促進我國齒輪制造業(yè)的發(fā)展，研究并開發(fā)出具有我國自主知識產權的成形磨齒機和成形磨削技術已經迫在眉睫。鑒于此，本文對內齒輪成形磨削工藝及裝備技術進行了系統(tǒng)地研究。論文的主要研究內容如下1基于模塊化設計原理，進行了內齒輪成形磨齒機模塊化設計。在分析內齒輪成形磨齒機功能的基礎上，設計了機床的總體布局，劃分了機床的各級模塊。以PROE為開發(fā)平臺，以PROTOOLKIT為二次開發(fā)工具，建立了成形磨齒機各級模塊的全參數化三維模型庫，開發(fā)了支持模塊化設計的磨齒機CAD系統(tǒng)。在此基礎上對機床的零部件進行了詳細設計和合理選擇。2對成形磨齒機關鍵零部件的結構進行了分析與研究。利用PROE三維建模功能對內齒輪磨齒機立柱進行參數化建模，利用ANSYS分析軟件對其進行了靜力和動態(tài)分析，探討了不同筋板布局形式對立柱動態(tài)特性的影響，通過靈敏度分析找到影響立柱性能的主要參數，提出了新立柱的結構設計方案。對砂輪架的結構進行了有限元分析和改進，建立了砂輪主軸的有限元模型，并對該主軸進行了模態(tài)分析，計算出了砂輪主軸的臨界轉速。3研究了漸開線廓形砂輪的修整方法，研制了成形砂輪修整裝置?；跐u開線形成原理，分別用“范成法”和“插補法”研究了漸開線廓形砂輪的修整運動，建立了各自的數學模型，并對兩種方法的砂輪修整裝置進行了概念設計。通過比較分析這兩種方法的可行性和經濟性，設計并制造出了基于“插補法”的砂輪數控修整裝置。4開發(fā)了漸開線廓形砂輪數控修整插補軟件。內齒輪成形磨削的齒形精度主要取決于成形砂輪的形狀精度，如何利用數控技術來實現(xiàn)漸開線廓形砂輪的修整是內齒輪數控成形磨削的關鍵。研究了可適用于任意齒數、模數的漸開線輪廓的砂輪修整技術，對漸開線插補作了較為深入的理論分析，提出了以法向允差Δ為插補精度指標，通過改變展開角增量值△Θ的大小不斷改變插補點的密集程度，使插補點個數既能滿足所需的修整精度，又能保證較高的砂輪修整效率。以VC為平臺開發(fā)出了可用于磨削任意參數和精度齒輪的砂輪數控修整軟件。該軟件主要分為四個模塊齒輪參數輸入和計算對話框模塊、漸開線插補計算模塊、漸開線修整路徑動態(tài)模擬模塊、數控代碼輸出模塊。該軟件還能根據待加工齒輪參數自動生成加工代碼，由RS232接口傳入數控機床并保存在程序存儲器中。5分析研究了內齒輪成形磨削工藝。成形磨削是硬齒面齒輪精加工的一種方法。它借助成形砂輪的切削作用去除輪齒表面的多余金屬，可全面糾正齒輪磨前的各項誤差，使整個齒輪達到較高的加工精度和表面質量。磨齒工藝的選擇及制定不僅影響磨齒效率，而且影響齒面的輪廓精度和表面粗糙度。本文基于所開發(fā)的成形磨齒機床，主要研究成形磨削中所涉及的砂輪選擇與修整、磨削液的選擇與澆注方法、磨齒余量、磨削用量的選擇等工藝性問題。6分析研究了影響成形磨齒質量的因素，提出了提高磨齒質量的措施。磨齒質量涉及內容廣泛，這里主要指的是齒形精度、齒距精度、齒面粗糙度、齒面磨削燒傷等。在分析磨前插齒精度的基礎上，根據成形磨齒原理，著重分析了影響內齒輪成形磨齒齒形精度和齒距精度的主要因素，并提出了提高齒形精度和齒距精度的措施。從磨齒工藝參數、砂輪修整等方面分析了影響齒廓表面粗糙度、齒面燒傷的因素，并提出了解決問題的對策。7完成了數控成形磨齒機安裝調試。機床的安裝精度對機床的加工精度將產生直接影響。對于所研制的數控成形磨齒機來講，由于采用了模塊化設計，給整機裝配帶來了極大方便。重點要做好數控滑臺以及數控回轉臺的安裝與調整。數控滑臺的安裝精度直接影響到工作臺的直線運動精度，對加工齒輪的齒向精度、周節(jié)累積誤差都有較大的影響。滾珠絲杠副與導軌的平行度、絲杠螺母座與滑臺的高度要求都很嚴，僅靠加工無法保證，必須選擇合適的裝配方法。數控回轉臺用來對齒輪進行分度，其分度精度直接影響齒輪的周節(jié)累積誤差。在實際安裝時，既要考慮消除傳動誤差，又要考慮減小運動阻力。8完成了漸開線廓形砂輪的修整試驗和內齒輪成形磨齒試驗。砂輪修整試驗包括生成砂輪修整程序和砂輪修整。首先向砂輪修整軟件系統(tǒng)輸入被加工齒輪的基本參數，利用漸開線修整路徑動態(tài)模擬模塊對漸開線形成過程進行仿真，再利用生成的砂輪修整程序，選擇合適的砂輪修整余量對砂輪分別進行粗修和精修。磨齒前要檢查工件安裝位置、回轉臺中心位置、砂輪架豎直方向的位置是否正確，然后手工輸入加工程序，進行空試車運行，確保加工軌跡正確無誤。最后進行磨齒加工。檢測發(fā)現(xiàn)，磨削齒輪的齒形誤差、齒向誤差、周節(jié)累積誤差均可達到6級精度要求。綜上所述，本文較詳細地研究了內齒輪成形磨削工藝與裝備技術。創(chuàng)新性地研制出了一種內齒輪數控成形磨齒機和成形砂輪數控修整裝置，提出了內齒輪成形磨削的數學模型和加工方案，開發(fā)了內齒輪數控成形磨削軟件系統(tǒng)。磨齒試驗結果表明，所研制的數控成形磨齒機結構簡單，經濟實用，加工精度、加工效率以及柔性均較高，不僅可以加工內齒輪，也可以加工外齒輪；不僅可以加工直齒輪，也可以加工斜齒輪。本課題的完成有助于改變我國成形磨齒機床依賴進口的局面，帶動國內齒輪加工機床制造業(yè)的發(fā)展。

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簡介：點擊查看更多工業(yè)化生產速溶茶粉的最佳技術路線和工藝參數研究.pdf精彩內容。

簡介：中國是世界上鎢資源儲量和鎢原料生產、出口量最大的國家。柿竹園多金屬礦為世界最大鎢礦，鎢資源占世界已探明儲量的207％，但礦石含鎢品位低，礦物成分及組成復雜，分選難度大，資源綜合利用困難。長期以來，柿竹園鎢礦的WO3選礦回收率一直在626％左右。針對其礦石特點，開展低品位復雜難處理鎢礦選冶聯(lián)合工藝技術研究，意義重大。選礦研究部分，作者提出了常溫浮選直接產出低品位黑白鎢混合精礦的“弱磁預脫鐵浮選預脫泥黑白鎢混浮新工藝”。實驗室小型閉路試驗和工業(yè)試驗均獲得了優(yōu)于原工藝的試驗指標，得出了鎢精礦品位與鎢選礦回收率之間的關系。新工藝采用常溫精選產出30％WO3粗精礦方案，與原加溫精選產出65％WO3精礦工藝相比，可增加WO3回收量4821TA。浮選新工藝機理研究方面，EDLVO理論計算表明在疏水體系下，鎢礦物與礦泥作用的總EDLVO勢能VEDTOTAL為負，說明鎢礦物與細粒礦泥發(fā)生凝聚的行為是自動過程。礦物表面動電位理論分析和實測表明，鎢礦物與螢石礦泥會發(fā)生靜電吸附互凝。以上凝聚和互凝現(xiàn)象會影響鎢礦浮選，所以預先脫泥是合理的。紅外光譜分析表明，捕收劑GYB與黑鎢礦的作用機理是發(fā)生表面化學吸附生成疏水難溶螯合物。水冶研究部分，針對低品位鎢粗精礦和中礦原料，開發(fā)了鎢粗精礦高堿壓煮工藝和濃縮結晶鎢堿分離堿回收工藝，得出了不同WO3品位鎢精礦原料與單位WO3處理溶出生產成本的關系。技術經濟評價理論研究方面，作者分析導出了選冶企業(yè)聯(lián)合采用新工藝后效益變化E的評價模型。E與品位為100％WO3的產品金屬價格P0相關波動，計算結果表明原工藝采用65％WO3精礦方案，新工藝采用30％WO3粗精礦方案，當產品金屬價格P0達到P0（30％WO3方案）955104（元TWO3），E達到盈虧平衡點，具有應用可能性。當P0繼續(xù)上升時，E隨之急劇上升，新工藝有較大的綜合盈利效益。建議采用。選冶聯(lián)合效益E與原工藝精礦品位為Β1的礦產金屬價格P1、新工藝精礦品位為Β2的礦產金屬價格P2無關，但P1、P2的取值會直接影響選冶聯(lián)合效益E在選礦效益ED、冶金效益EM之間的分配比例。作者在綜合平衡選冶雙方效益、由獲利較多方讓利回饋成本上升方的設定條件下，分析提出了新工藝Β2精礦礦產金屬價格的合理理論底線值P2的計算方法，由此提出了P0、P1、P2相關聯(lián)計算選取方法。本方法有助于E在ED、EM之間的平衡分配。柿竹園多金屬礦實際案例計算結果表明，本論文研究提出的選冶企業(yè)聯(lián)合采用新工藝后效益變化E的評價模型是合理的，并可回用指導鎢選冶聯(lián)合工藝實際生產過程的經濟參數的擬定，協(xié)調鎢選冶雙方的合理利益分配，從而有助于選冶聯(lián)合新工藝獲得選冶雙方的認可和實施。

簡介：制造技術是MEMS微電子機械系統(tǒng)產業(yè)化進程的核心技術之一PYREX7740玻璃在MEMS領域是一種常用材料。由于PYREX7740玻璃在500℃以下有著與硅材料幾乎相同的熱膨脹系數因此其被廣泛應用于硅基MEMS器件的氣密和真空封裝中由于PYREX7740玻璃有著優(yōu)異的光學特性因此亦適用于MOEMS微光機電系統(tǒng)器件的封裝由于PYREX7740玻璃有著良好的生物兼容性因此其特別適合于微流控系統(tǒng)的制造。但是也正是由于PYREX7740玻璃具有各向同性的加工特性在微制造方面受到了極大的限制。本文創(chuàng)新性地提出了一種圓片級PYREX7740玻璃微成型工藝并且對其進行了深入的研究主要內容包括1提出了一種新型的PYREX7740玻璃圓片級微加工方法該加工方法突破了傳統(tǒng)玻璃微加工工藝中的缺點實現(xiàn)了在PYREX7740玻璃圓片上精確制造深腔結構。該方法先在硅襯底上刻蝕深槽陣列然后在特定真空環(huán)境中將PYREX7740玻璃與硅襯底進行陽極鍵合。利用PYREX7740玻璃的高溫軟化特性通過高溫退火形成玻璃微腔陣列。本文通過一系列工藝條件比對試驗詳細研究了玻璃圓片的幾何參數玻璃厚度、腔體深寬比等和工藝參數退火時間、退火溫度和壓力等與深腔形成的關系最終得出了適用于不同用途的優(yōu)化工藝參數。本文還分析了工藝條件對成型質量粗糙度、翹曲形變等的影響。2基于微分型粘彈性本構關系分析了微腔成型過程的熱力學和粘彈性體力學特性。熱力學特性對玻璃微腔的形成機理和工藝條件溫度、壓力等的選擇作用建立了模型。該粘彈性體模型考慮了玻璃大變形過程為微腔成型提供了理論指導。3將玻璃微腔應用于MEMS器件的圓片級氣密封裝。在封裝過程中通過二次陽極鍵合工藝實現(xiàn)了硅基MEMS器件的圓片級氣密封裝本文分析了氣密封裝過程中的相關工藝和條件建立了二次陽極鍵合的電學模型分析了二次陽極鍵合的工藝難點和實現(xiàn)方法。并最終對氣密封裝的可靠性進行了測試。圓片級玻璃微腔最終實現(xiàn)了最小1ΜM的特征尺寸氣密封裝的漏率低于51011PAMS最終二次陽極鍵合的鍵合強度大于1327MPA。4初步將PYREX7740玻璃的圓片級加工工藝應用于玻璃表面微結構、微透鏡以及微流控器件的制造。本文提出了一種新型的PYREX7740玻璃圓片級加工工藝建立并分析了工藝過程的各種熱學、力學和電學的理論模型優(yōu)化了整個制備工藝參數和流程。本文提出的PYREX7740玻璃微加工工藝有望在MEMS器件的制造和封裝技術領域得到廣泛應用。

簡介：光在極其微弱時會離散成一個個的光子，稱為單光子。單光子信號由于強度微弱且粒子性顯著，常規(guī)技術難以對其檢測，被認為是光電探測技術的極限。同時單光子信號又是一種普遍存在的信息載體，在日常生活、工業(yè)生產、科學研究以及國防軍事等各方面都有著廣泛應用，因而近年來受到研究人員重視。單光子探測技術主要體現(xiàn)在以下幾方面有極高增益的單光子探測器件，控制單光子探測器件并對信號進行處理的快速電路，器件和電路的集成技術，大規(guī)模像元陣列的制作及拼接。目前在單光子探測方面亟待解決的問題有單光子探測器工藝復雜、工作電壓高、價格昂貴、重復性差，外圍電路響應速度慢、版圖面積大，對單光子探測器和相關電路的混合拼接易導致性能下降、噪聲變大。為解決上述問題，本文在中央高校基本業(yè)務費資助項目NO12120001支持下，對單光子探測技術進行了研究。文章選用實驗室設計的帶保護環(huán)結構的CMOS工藝兼容的雪崩光電二極管作為單光子探測器件，對雪崩光電二極管的工作原理和相關參數進行了介紹。用等效電路模型代替雪崩光電二極管在軟件中進行仿真，分析比較了雪崩光電二極管的三種淬滅模式，選擇主動淬滅電路控制雪崩光電二極管，用高速電壓比較電路作為雪崩信號甄別電路，設計了數字和模擬結構的計數電路。在此基礎上完成了單光子探測像元電路，包括雪崩光電二極管等效電路、淬滅復位電路、雪崩信號甄別電路、光子計數電路等。仿真結果顯示電路探測速度可達5NS，淬滅電路死時間約2690NS，從光子信號進入到計數完成整體電路傳輸延時約30572NS，計數電路在線性模式下的計數容量為55。此外，還對時間相關單光子計數的原理和基本電路結構進行介紹，用高速電壓比較電路進行光子到達定時，闡述幾種時間數字轉化技術，設計了基于SR鎖存器的時間放大電路和基于電流偏置比例的時間放大電路。

簡介：點擊查看更多納米集成電路化學機械拋光工藝建模與仿真及可制造性設計技術研究.pdf精彩內容。

簡介：鐵路槽車運輸是我國輕質油品運輸的主要方式之一在實際卸車過程中因地形、工藝、氣溫、大氣壓等因素的影響會發(fā)生氣阻或抽空現(xiàn)象導致卸車時間延長影響生產油品揮發(fā)損耗增大槽車內剩余油品量過多嚴重者不能正常卸車。本文主要針對傳統(tǒng)的真空輔助卸車方法中存在的問題對卸車工藝流程進行改進提出了一套改進的真空輔助正壓卸車工藝綜合應用靜電接地報警、高低液位保護、變頻調速等先進自動控制技術開發(fā)了一套PLC智能集成控制系統(tǒng)將自動控制技術應用于改進的卸車工藝中實現(xiàn)了遠程數據檢測、設備自檢、數據上傳、畫面顯示、歷史趨勢調閱、報表制作、權限管理與操作記錄調閱、儀表記錄功能、數據維護等功能的集成控制完成了系統(tǒng)的聯(lián)合調試達到了安全、高效、智能化卸車操作的要求改進后的真空輔助正壓卸車工藝有效地提高了卸車效率降低了損耗及安全隱患。

簡介：該文主要研究了理想成形理論及其在板料成形過程中的應用并為板料多步成形過程的模擬提供了理論算法板料成形過程模擬一直是塑性成形領域研究的熱點問題對于確定板料毛坯形狀、計算應力、應變分布、制訂合理的成形工藝和模具設計有重要的意義該文主要研究了理想成形理論及其在板料成形過程中的應用基于理想成形理論在一步法的工作基礎上建立了多步成形過程分析的有限元模型提出了軸對稱零件多步成形的模擬算法該文采用最小功路線即理想成形路線應用理想成形理論在產品構形給定的條件下研究了多步反向模擬算法針對基于理想成形的板料零件推導了以節(jié)點坐標或節(jié)點位移為未知量的線性三角形薄膜單元的變形關系使用牛頓瑞費遜迭代法可快捷地得到初始構形或當前構形上的節(jié)點坐標

簡介：TI40合金是我國具有自主知識產權的高合金化全B型鈦合金，具有良好的抗燃燒性能和高溫性能，但該合金鍛造性能差，易產生變形缺陷?；诖?，本文對鍛態(tài)TI40合金在變形溫度950～1100℃和應變速率0001～10S1的參數范圍內進行了等溫恒應變速率熱壓縮試驗，基于壓縮試驗結果，研究了這種合金的力學行為，并采用基于動態(tài)材料模型的加工圖技術對該合金的變形熱力參數進行了優(yōu)化。主要研究結果如下鍛態(tài)TI40合金的流變應力隨應變速率的增大和變形溫度的降低而增大，該合金的真應力真應變曲線基本上呈穩(wěn)態(tài)流動型，但在應變速率為1S1時，流變應力會逐漸出現(xiàn)軟化現(xiàn)象。分析表明，鍛態(tài)TI40合金在高溫變形時，更適合用雙曲正弦方程來描述熱激活穩(wěn)態(tài)變形行為，并通過計算求得鍛態(tài)TI40合金的變形激活能約為25348KJMOL，說明該合金在本試驗參數范圍內的熱變形機制并非僅僅由TI原子自擴散控制。在試驗參數范圍內還建立了鍛態(tài)TI40合金峰值流變應力模型，結果表明，該模型能夠達到較高的精度?；趧討B(tài)材料模型理論，分別利用PRASAD判據、MURTY判據和MALAS判據繪制出該合金在不同真應變下的加工圖。基于PRASAD判據的加工圖和基于MURTY判據的加工圖基本相同，但基于MALAS判據的加工圖與基于PRASAD判據和MURTY判據的加工圖有較大的區(qū)別。分析表明，MALAS判據容易把較佳的變形區(qū)歸入到失穩(wěn)變形區(qū)，而PRASAD判據和MURTY判據均能較好地確定失穩(wěn)變形區(qū)和穩(wěn)定變形區(qū)，但基于PRASAD判據的加工圖中失穩(wěn)變形區(qū)略大，從安全加工的角度考慮，應以基于PRASAD判據的加工圖的優(yōu)化結果為宜。根據基于PRASAD判據的加工圖得出失穩(wěn)變形區(qū)參數范圍為950℃1017℃、013S110S1，失穩(wěn)變形區(qū)的失穩(wěn)現(xiàn)象主要為局部流動，較佳的鍛造加工參數范圍為950℃～1100℃、0001S1～001S1，其變形機制以動態(tài)再結晶為主，伴隨動態(tài)回復，最佳的鍛造加工參數位于1060℃、0001S1附近，發(fā)生了完全動態(tài)再結晶，其它區(qū)域對應的變形機制以動態(tài)回復為主，伴隨動態(tài)再結晶。

簡介：應變硅技術由于其對載流子遷移率的提高作用，彌補了等比例縮小技術的極限問題，在業(yè)界得到了重視，并作為一項新技術應用于超深亞微米工藝中。應變硅技術的一個特點是張應力對NMOS晶體管性能的提高有利，而壓應力對PMOS晶體管有利，因此本文旨在研究局部應變的引入。論文主要研究通過傳統(tǒng)硅工藝在材料溝道中引入壓應力和張應力，以便在不增加成本的前提下，達到提高器件性能的目的。本文首先對SI材料價帶和導帶的能帶結構與應力的關系進行了理論上的分析說明，并根據應力對能帶結構的影響討論了應變導致遷移率提高的原因。論文采用了STI工藝誘生應變和氮化硅蓋帽工藝誘生應變兩種方式制備應變硅材料，并分別進行了實驗研究。針對STI工藝誘生應變實驗，通過機理分析，對有源區(qū)的長度LG，STI區(qū)的長度LSTI等關鍵尺寸及工藝方法進行了優(yōu)化設計，其中有源區(qū)長度LG設計為045M2M。為保證實驗的精確度，實驗中針對各項關鍵工藝進行了控制研究。對實驗獲得的樣品，采用SEM（掃描電鏡）和HXRD（高分辨X射線雙晶衍射）進行測試，結果表明STI技術使SI材料在沿表面方向上產生了壓應變，并且應變的大小與隔離槽間距密切相關，這與理論分析吻合。對于氮化硅蓋帽工藝誘生應變實驗，采用了兩種淀積方式LPCVD（低壓化學氣相淀積）和高頻PECVD（高頻等離子體增強化學氣相淀積）。對于結果的測試與表征，采用高分辨X射線雙晶衍射儀，通過進行004對稱衍射和111斜對稱衍射，得到材料在沿表面方向和垂直表面方向上的應變度，結果顯示兩種淀積方法都可以使SI材料產生應變，并且應變的大小與氮化硅膜的厚度關系密切。其中，LPCVD可以在器件溝道區(qū)中形成張應力的應變硅材料，而高頻PECVD可以形成壓應力的應變硅材料。綜上所述，工藝誘生應變方法可以以組合的方式應用于CMOS晶體管中，以提高NMOS和PMOS晶體管的性能和匹配性，本論文主要研究工藝誘生應變的方式及結構參數與應力的關系，在此基礎上，實際的器件將會得到進一步的研究。

簡介：本課題針對水輪機產品的數控制造工藝尤其在面向高效切削加工CAM系統(tǒng)缺乏的情況下尋求一種在傳統(tǒng)CAM系統(tǒng)上實現(xiàn)高效切削加工的策略。論文以復雜曲面的高效加工為研究對象從模板開發(fā)、刀具軌跡和刀軸矢量的規(guī)劃、虛擬加工技術、切削參數優(yōu)化技術等方面進行了研究主要完成了以下工作1論文針對各種曲面的結構特點基于CAD／CAM軟件平臺開發(fā)出了高效的三維建模和編程模板系統(tǒng)。經過分析對比證明了該技術可大幅縮短技術準備周期。2論文提出了高效的粗、精加工刀位路徑規(guī)劃技術。粗加工采用基于殘留模型的刀位路徑生成方法；精加工采用參數線算法生成曲面刀位路徑提出利用邊界點刀軸插補算法生成難加工區(qū)域的刀位路徑并利用邊界插補矢量完成加工區(qū)域的劃分。3基于數控機床的虛擬加工技術實現(xiàn)了產品的數字化加工過程優(yōu)化了刀位路徑軌跡并檢驗高效數控加工工藝的科學性提高了機床利用率。4針對葉片類零件的刀位軌跡規(guī)劃方案基于VERICUT建立了切削參數優(yōu)化庫實現(xiàn)了各加工階段的切削參數優(yōu)化。5在五軸聯(lián)動數控機床上完成了整體葉輪的加工驗證了上述技術的可行性實踐證明綜合運用該技術后葉輪制造效率可提高30％～50％。本論文總結出了一套高效的多軸聯(lián)動數控加工工藝技術該技術已經成功應用到水輪機行業(yè)多種部件的數控加工工藝中制造效率和制造質量完全滿足科研和生產的需求同時該課題部分技術還具有通用性可用于其它制造業(yè)產品部件的多軸聯(lián)動數控加工。