簡介：本課題將快速原型制造技術中的SLA法和熔模鑄造、有限元分析、電火花加工等技術結(jié)合起來，應用到玻璃模具的快速制造中，開發(fā)了一種實現(xiàn)玻璃模具快速原型的新工藝。在對具有自由曲面的玻璃器皿的模具制造過程中，首先，由三座標測量機來對實物模型進行采樣，精度可達到3ΜM，將采集的有序數(shù)據(jù)點利用PROE三維軟件進行造型，再通過快速原型技術制造獲得高精度的樹脂樣件，所得樣件的加工尺寸精度高，表面質(zhì)量好，制作周期短，成本低；其次，開發(fā)了基于SL原型的快速精鑄紫銅電極的制備工藝，并運用有限元模擬技術，對型殼的焙燒過程進行模擬，預測熱裂紋出現(xiàn)的位置，采取有效的改進工藝、優(yōu)化型殼焙燒工藝方案，為型殼的制備提供了依據(jù)；在制作模具的毛坯時采用了過渡石膏模制作砂型的型芯，中空木模制作毛坯外形，大大簡化了模具木模的制作，節(jié)約了毛坯的制作時間；最后利用電火花加工技術，可以使模具型腔獲得了很高的光潔度和尺寸精度。本文結(jié)合實例對以上工藝進行了驗證，結(jié)果表明，所制得的工藝完全可以制作出合格的鑄件。因此，基于快速原型技術的玻璃模具制造工藝可以省去復雜的工裝，大大提高制造速度，并降低成本，能有效的提高模具的表面質(zhì)量和使用性能，這尤其是在新產(chǎn)品試制，少量多品種，具有自由曲面的中小型模具方面有很好的應用前景。

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簡介：點擊查看更多池窯法玻纖填強PA66工藝原理及技術的研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：針對疏松砂巖油藏防砂成功率低、有效期短、成本高等防砂難點，對管外充填防砂原理、設計基礎理論、管外空洞形態(tài)模式及充填模式進行研究，提出了管外充填防砂依據(jù)、原理、優(yōu)越性及主要參數(shù)設計方法。并對管外空洞基本模式作了論述，研究結(jié)果表明充填方式從篩套環(huán)空充填轉(zhuǎn)為篩套環(huán)空與套管外同時充填、以管外充填為主時防砂效果較好；可以利用壓力上升判斷礫石充填狀況、以壓力“拐點”為依據(jù)適時調(diào)低充填排量和降低砂比。研制的FS115150封隔高壓一次充填防砂工具，結(jié)構(gòu)簡單、性能優(yōu)越可靠，兼有封隔、管內(nèi)外高壓充填、反洗、丟手、關閉充填孔道等功能，與相應管柱配套，能有效實現(xiàn)一次管柱完成高壓大排量管內(nèi)外充填防砂?，F(xiàn)場應用結(jié)果表明，該技術一次實施成功率達高，施工工序少，綜合性能可靠，與油藏針對性強，實現(xiàn)了不減產(chǎn)甚至增產(chǎn)的防砂綜合效果。本研究較好解決了疏松砂巖非均質(zhì)多層井的防砂難題，具有較大的理論意義和應用價值。

簡介：計算機輔助工藝設計CAPP是當今CADCAM領域的研究熱點之一，可有效縮短產(chǎn)品工藝設計和生產(chǎn)的周期，對產(chǎn)品快速開發(fā)過程的實現(xiàn)具有重要意義，但對于先進復合材料領域還沒有實用的系統(tǒng)出現(xiàn)。針對樹脂基復合材料RTM成型工藝與熱壓罐成型工藝等六種成型工藝的特點，本文在分析國內(nèi)外有關復合材料計算機輔助成型工藝研究成果的基礎上，對樹脂基復合材料成型工藝自動化、智能化設計進行了深入的探索，充分利用計算機最新發(fā)展技術來提高復合材料成型工藝的自動化水平，從根本上提高復合材料制件的批生產(chǎn)能力、降低生產(chǎn)成本。本文主要研究工作如下在分析樹脂基復合材料成型工藝過程的基礎上，提出了樹脂基復合材料計算機輔助成型工藝設計系統(tǒng)CMCAPPS的總體方案，建立了樹脂基復合材料計算機輔助成型工藝設計信息模型，并研究了系統(tǒng)的可定制性。提出了基于編碼系統(tǒng)的樹脂基復合材料制件聚類方法。在分析樹脂基復合材料制件特征的基礎上，建立了18位分類編碼系統(tǒng)。在此基礎上，采用粗糙集屬性約簡理論對制件聚類屬性進行約簡，建立最近鄰聚類模型，并采用AIC準則對聚類結(jié)果進行評估。提高了制件聚類的速度且解決了制件聚類模型的類中心和類別數(shù)不易確定的問題。研究了樹脂基復合材料成型工藝決策方法。在分析影響樹脂基復合材料成型工藝因素的基礎上，建立了成型工藝的評估模型；采用粗糙集屬性約簡理論對成型工藝評判指標進行約簡，并采用等價閉包法和信息熵理論來確定指標的權值。實例證明評判結(jié)果更合理和客觀。研究了基于啟發(fā)式知識的樹脂基復合材料層合板鋪層參數(shù)優(yōu)化算法。在復合材料強度分析的基礎上，以蔡希爾TSAIHILL強度準則建立自適用遺傳算法的適應度函數(shù)，采用帶置信度的IFTHEN模糊表達方式表達層合板鋪層啟發(fā)式知識，在自適用遺傳算法中定義了鋪層規(guī)則算子，種群在每次迭代過程中進行鋪層規(guī)則算子校核。算例表明該算法收斂速度較快、實用性好。建立了樹脂基復合材料成型工藝知識庫。研究了樹脂基復合材料成型工藝中的決策知識和事例知識的構(gòu)成和表達形式。提出了基于粗糙集和決策樹理論的復合材料成型工藝決策知識獲取算法，采用知識相依性對決策數(shù)據(jù)進行約簡同時建立決策樹，可以實現(xiàn)成型工藝決策知識的自動獲取。研究了事例推理機制，對事例檢索算法進行改進，采用粗糙集屬性重要性對事例索引屬性進行約簡，并確定索引屬性的權值，提高了事例檢索的速度和正確性?；谏鲜鲫P鍵技術，利用DELPHI、VC面向?qū)ο缶幊陶Z言和SQLSERVER數(shù)據(jù)庫系統(tǒng)基礎上完成原型系統(tǒng)開發(fā)，初步驗證了上述關鍵技術的可行性。

簡介：汽輪機葉片是汽輪機的核心零部件，起能量轉(zhuǎn)換的關鍵作用。葉片的型面復雜，是生產(chǎn)中最難成形的零件之一。生產(chǎn)上常用模鍛來加工制造葉片。鍛件的余量加放技術是鍛造加工的關鍵技術，葉片鍛件的余量加放技術與其它零件有著很大的差異。傳統(tǒng)葉片的余量設計是根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗來定的，這樣的做法既缺乏理論根據(jù)，而且設計的余量太大，造成了材料的浪費。針對這種情況，本文從鍛造工藝出發(fā)，分析金屬塑性成形流動的宏觀規(guī)律和葉片材料在鍛造過程中的應力變化，結(jié)合影響余量大小的因素，探討更加合理的余量加放的方法和余量的大小。針對目前在生產(chǎn)實踐中，工程設計人員需要花費大量的時間來設計一套葉片鍛造模具，生產(chǎn)效率極其低下，嚴重影響了產(chǎn)品的市場競爭力。本文在UGNX40軟件平臺下，根據(jù)參數(shù)化思想，通過歸納各種不同的葉片型線修整的方法，應用GRIP語言，開發(fā)編制了參數(shù)化的型線修整的交互程序、參數(shù)化的鍛模自動生成程序和葉片測具樣板的自動生成程序。大大提高了設計效率，減少了數(shù)據(jù)的中間轉(zhuǎn)換環(huán)節(jié)，保證了設計數(shù)據(jù)的一致性和準確性，也使設計人員能夠?qū)⒏嗟臅r間投入到創(chuàng)造性的工作中去，提高產(chǎn)品的市場競爭力。本文還應用DEFM3D軟件進行葉片鍛造成形的數(shù)值模擬，研究了不同截面形狀毛坯的成形特點，選擇最佳截面形狀的毛坯用于實踐；并比較不同余量加放規(guī)律設計的葉片的成形過程，得出最佳的余量設計方法。

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簡介：本論文應用數(shù)據(jù)挖掘理論，重點研究面向工藝設計信息系統(tǒng)的工藝知識描述、分類、發(fā)現(xiàn)以及重用的基本原理和在計算機網(wǎng)絡環(huán)境下的實施算法，探討一種為制造企業(yè)積累工藝知識、提高工藝設計信息系統(tǒng)智能化水平的技術方法。本文的研究成果如下1分析了基于知識的工藝設計信息系統(tǒng)的智能體現(xiàn)及其與傳統(tǒng)智能化工藝設計信息系統(tǒng)的區(qū)別，提出了面向用戶、面向角色、面向任務的集成化安全管理模型，進而構(gòu)建了基于知識的工藝設計信息系統(tǒng)的體系結(jié)構(gòu)。2提出了基于數(shù)據(jù)挖掘技術的工藝知識分類方法，將工藝知識分為由標準工藝術語、工藝元、工藝模板、工藝實例等組成的重用型工藝知識和由加工方法選擇規(guī)則、加工設備選擇規(guī)則、加工參數(shù)選擇規(guī)則、工時定額和工藝路線安排規(guī)則等組成的決策型工藝知識兩種類型。4討論了序列模式中的知識發(fā)現(xiàn)問題，將工藝文件簡化為工藝規(guī)程序列，對其進行形式化定義，結(jié)合APRII算法和工序間的加工順序設計了APRIISEQ算法，對工藝規(guī)程序列模式進行挖掘，進而獲取工藝元和工藝模板。5用工藝決策數(shù)據(jù)表來存儲工藝決策數(shù)據(jù)樣本，基于CLS算法提出了一種改進了的工藝決策樹學習算法，并用ID3算法來度量工藝決策數(shù)據(jù)表中條件屬性對于工藝決策規(guī)則的重要性，進而構(gòu)建工藝決策樹。6定義了面向工藝實例檢索的有向裝配關系圖。針對具有復雜裝配約束條件的零部件，設計了基于DARG的實例檢索算法；對于裝配約束條件簡單的零部件，定義了形式化零件查詢語言FPQL，并設計了基于FPQL的快速工藝實例檢索算法。7以夾江水工機械廠工藝設計信息系統(tǒng)SGCAPP開發(fā)需求為目標，提出了SGCAPP系統(tǒng)的總體目標和功能模型，采用工藝數(shù)據(jù)的格式化、基于XML的本地數(shù)據(jù)交換和插件技術，開發(fā)研制出由項目管理模塊、流程管理模塊、資源管理模塊、工藝設計模塊組成的軟件系統(tǒng)。

簡介：本文針對中州分公司采用強化燒結(jié)法以后氧化鋁熟料燒結(jié)系統(tǒng)中工藝技術的不合理部分進行了研究，提出了一系列的工藝技術優(yōu)化措施，解決了窯尾結(jié)圈、燒結(jié)帶內(nèi)襯周期過短、高溫窯皮掛結(jié)和維護困難等技術難題，提高了熟料窯的產(chǎn)量和運轉(zhuǎn)率。首先，在實驗室條件下對正常生產(chǎn)中的熟料燒結(jié)特性進行了研究，提出了正常生產(chǎn)中熟料燒結(jié)溫度范圍應控制在1240～1300℃之間、熟料容重應調(diào)整為1O～14之間為宜，探索出了強化燒結(jié)法高溫窯皮掛結(jié)的工藝控制條件，提高了窯皮的質(zhì)量和厚度。其次，通過對不同煤粉燃燒器理論與實際應用效果在中州分公司熟料窯窯型上的比較分析，得出了單風道煤粉燃燒器適合于中州分公司氧化鋁熟料生產(chǎn)需要的結(jié)論；通過理論分析，并結(jié)合工業(yè)實驗數(shù)據(jù)，優(yōu)化了不同生產(chǎn)階段噴煤管調(diào)整的工藝指標。最后，通過對窯尾噴槍實驗，提出了能穩(wěn)定窯況、提高產(chǎn)量的正三角三槍喂料方式。其控制指標為料漿壓力在16～18MPA、噴嘴直徑在Φ16～175MM，尾溫應隨料漿水份變化控制在220～245℃之間。從而，解決了窯尾揚料板區(qū)結(jié)圈、負壓升高、提產(chǎn)無力的技術難題。經(jīng)過上述工藝技術優(yōu)化，氧化鋁熟料燒結(jié)系統(tǒng)現(xiàn)有的六臺熟料窯每年可多產(chǎn)氧化鋁10萬噸以上，經(jīng)濟效益十分顯著。

簡介：乙烯廢堿液是乙烯裝置在裂解氣堿洗過程中產(chǎn)生的堿性廢液，直接排放會嚴重污染環(huán)境。目前，國內(nèi)外對其處理方法一般是無害化處理，然后排放，在廢堿液綜合利用方面尚無新的突破。本研究在乙烯廢堿液綜合利用方面提出了一種新的苛化結(jié)晶組合工藝。以除油后的乙烯廢堿液作為研究對象，首先利用苛化反應把乙烯廢堿液中的NA2CO3轉(zhuǎn)化成NAOH，以實現(xiàn)廢堿液的再生循環(huán)利用；然后利用結(jié)晶方法把廢堿液中的NA2S提純出來。這樣既有效回收了堿液中的NA2S，又降低了堿液中的NA2S濃度，保證了苛化反應的轉(zhuǎn)化率。同時為了驗證再生堿液吸收酸性氣體的效果，做了酸性氣體吸收試驗，比較了再生堿液與新鮮堿液及乙烯裝置吸收塔強堿的吸收性能。同時，進行了苛化反應產(chǎn)物白泥的再生試驗，考察了白泥的再生條件。試驗結(jié)果表明①反應溫度在80℃左右，反應時間大于90MIN，反應計量比在131左右時，乙烯廢堿液中NA2CO3的轉(zhuǎn)化率在90﹪以上。經(jīng)過酸性氣體吸收試驗證明，再生堿液吸收性能很好，吸收速率大于堿洗塔強堿段強堿吸收速率，可以滿足循環(huán)利用的要求。②水蒸發(fā)量為42﹪左右，結(jié)晶溫度為15℃左右，結(jié)晶時間為40MIN時，乙烯廢堿液中硫化鈉的回收率可達到60﹪，晶體的純度可達到30﹪以上。③白泥再生溫度在900℃以上時，再生白泥中CAO的含量可以達到97﹪以上。

簡介：長期以來，傳統(tǒng)的中藥加工方法使得中藥服藥量大且機體吸收率低，很難發(fā)揮其效能。研究表明，中藥產(chǎn)生的藥理效應不能唯一地歸功于該藥特有的化學組成，還與藥物的物理狀態(tài)密切相關。當藥物顆粒尺寸小到一定程度時，藥效可能會發(fā)生突變。對于植物根莖類中藥，很難采用普通的粉碎方法將其粉碎至微米或納米級，而高速離心剪切式HIGHSPEEDCENTRIFUGALSHEERING，簡稱HSCS超細粉碎技術是新近發(fā)展起來的一種制備納米粒子的技術，可以將植物根莖類藥材粉碎至納米級別。超細粉碎技術與中藥學的結(jié)合，是提高中藥利用度和藥效釋放率的有效途徑。本文以植物類中藥丹參為實例，通過HSCS粉碎技術制備出丹參納米粒子懸浮液，采用光散射粒度分析儀、掃描電鏡、透射電鏡、紅外光譜等測試手段對丹參納米化前后的粉末進行表征，并對納米粒子的穩(wěn)定性進行了研究。結(jié)果表明，在合適的工藝條件下，丹參原藥材經(jīng)過超細化后，其平均粒度可達到133NM左右。通過在納米粒子懸浮液中加入表面活性劑，可以改善溶液的穩(wěn)定性。丹參納米化后，植物的細胞壁和細胞膜破碎，有效成分可以更快更充分地溶出。通過高效液相色譜法HPLC研究了丹參納米化前后有效成分溶出率的變化。結(jié)果表明，在相同的提取條件下，納米丹參中有效成分丹參酮ⅡA的溶出量與原粉相比增加了2562％。此外，其他脂溶性成分如丹參酮Ⅰ、隱丹參酮的溶出量與原粉相比也得到了提高。中藥材經(jīng)過傳統(tǒng)的水煎等方法并不能使脂溶性成分很好地溶出，而經(jīng)過納米化后，脂溶性成分可以很好地進入溶劑水中。為了對比丹參納米化前后化學成分的變化，對同一來源不同批次的丹參藥材采用高效液相色譜法進行了指紋圖譜的研究，并建立了丹參藥材的指紋圖譜。研究發(fā)現(xiàn)丹參納米化前后共有峰的個數(shù)并沒有發(fā)生改變，表明HSCS超細粉碎技術不會破壞藥物的化學組成，并可作為提取植物藥有效成分的一種新手段。為提高納米粒子的穩(wěn)定性和防止有效成分的氧化，以明膠和羧甲基纖維素鈉鹽CMCNA為壁材物質(zhì)，以丹參納米粒子為芯材物質(zhì)，采用HSCS粉碎技術結(jié)合噴霧干燥技術制備了丹參微囊，研究了不同的噴霧工藝參數(shù)對微囊結(jié)構(gòu)、產(chǎn)率和包封率的影響。研究結(jié)果表明，噴霧所得微囊呈空心狀，壁厚較薄；當壁材與芯材質(zhì)量比為41，進口溫度80℃，噴霧氣流量357LH，進料速度為35MLMIN時，可以得到較高的產(chǎn)率和包封率。以人工胃液為釋放介質(zhì)，以丹參酮ⅡA為指標成分，采用紫外分光法研究了有效成分從微囊中的釋放情況。結(jié)果表明，丹參微囊在人工胃液的作用下，壁材物質(zhì)逐漸發(fā)生降解，囊內(nèi)藥物逐漸釋放出來，當微囊在人工胃液中的溶出時間達到55H時，累積釋放率達到90％左右。丹參在大鼠體內(nèi)的藥代動力學研究表明大鼠服用丹參原粉和納米粉后，丹參中指標性成分丹參酮Ⅰ在體內(nèi)吸收過程符合二室模型。丹參經(jīng)過超細化后，丹參酮Ⅰ在體內(nèi)的達峰時間T126H明顯小于丹參原粉組的達峰時間T276H，且峰濃度也明顯增高，表明納米粉在體內(nèi)能夠更快更多地被吸收，從而藥物的生物利用度也得到了提高。

簡介：點擊查看更多自動化過程控制技術應用于氨基比林工藝生產(chǎn)過程的研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：感應加熱淬火是熱處理重要工藝之一，在齒輪的強化方法中，與調(diào)質(zhì)、滲碳、滲氮一起構(gòu)成四大基礎工藝。在齒輪從軟齒面向硬齒面技術發(fā)展過程中，感應淬火工藝發(fā)揮了重要作用。而多年以來，我國大模數(shù)齒輪感應加熱淬火技術發(fā)展較緩慢難于適應新的要求。本文通過對感應器設計的關鍵控制要素、水基聚合物淬火劑的冷卻性能以及齒輪淬火工藝的基本工藝規(guī)范等技術問題的研究，形成一套完整的MN10MM以上大模數(shù)齒輪感應加熱淬火工藝技術，解決了生產(chǎn)實際所面臨的迫切的、實際的技術問題。首先，對淬火感應器的各個技術參數(shù)進行了詳細的分析、研究，確定了感應器側(cè)向間隙的分布規(guī)律以及導磁體的技術指標。依據(jù)這些指標所設計、制造的感應器在實際淬火過程中獲得了沿齒廓均勻分布的硬化層，淬火件硬化層的各項性能指標都取得了良好的結(jié)果。其次，對KR6480聚合物淬火劑的冷卻性能進行了充分的研究。通過對測試數(shù)據(jù)的研究及工業(yè)實驗，綜合考慮實際工況及經(jīng)濟成本，確定了KR6480聚合物淬火劑用于齒輪中頻感應表面噴淋淬火冷卻的合理濃度。該濃度聚合物淬火劑應用于生產(chǎn)實際中，解決了曾普遍存在的輪齒淬火開裂問題，使工藝的可靠性及產(chǎn)品質(zhì)量得到了充分的保證。第三，通過對“工藝參數(shù)及規(guī)范研究”及“熱處理規(guī)范研究”兩個基本方面的研究，確立了齒輪中頻單齒連續(xù)淬火工藝的基本工藝規(guī)范。該工藝批量加工了MN10MM、101齒造紙機變速齒輪，表明工藝穩(wěn)定可靠，技術經(jīng)濟效益明顯，對感應加熱技術在高參數(shù)、硬齒面齒輪制造中的應用具有很好的推動作用。第四，結(jié)合現(xiàn)代數(shù)字控制技術，編制了中頻單齒連續(xù)淬火工藝的控制軟件。該軟件控制數(shù)控系統(tǒng)實現(xiàn)了曾經(jīng)是技術難題的圓柱斜齒輪和圓柱人字齒輪的中頻單齒連續(xù)感應淬火。并且實際應用表明該控制程序控制參數(shù)充分，適應性強，能很好的體現(xiàn)工藝編制人員的工藝企圖。在生產(chǎn)現(xiàn)場對于不同參數(shù)的齒輪淬火進行操作時，首件調(diào)試容易，批量化生產(chǎn)時，工藝重現(xiàn)性好。實踐表明，該控制軟件及其編制思想具有良好的實際應用價值。最后通過對淬火試塊的各項性能進行綜合檢測，以實踐檢驗對工藝研究的結(jié)果進行了驗證。檢測結(jié)果表明，本文研究所確定的中頻單齒連續(xù)感應淬火工藝的淬火結(jié)果具有如下特點①宏觀觀察可以看到硬化層分布均勻、連續(xù)，仿形分布較好，鄰齒回火干涉性小。②金相組織觀察表明硬化層組織轉(zhuǎn)變均勻，馬氏體組織細小，硬化層過渡明顯，存在寬度較窄的回火過渡帶。③硬度檢查表明淬火層硬度水平較高，硬度梯度分布合理，過渡區(qū)硬度梯度變化較快，回火過渡帶硬度軟化明顯。上述特點表明，硬化層具有非常典型的感應淬火特征，各項性能指標均達到了高參數(shù)、硬齒面齒輪制造工藝技術的要求，工藝質(zhì)量穩(wěn)定可靠，充分體現(xiàn)了感應淬火工藝的優(yōu)點和特性。其形成的一整套對MN≥10MM大模數(shù)齒輪的中頻單齒連續(xù)感應淬火技術對生產(chǎn)實際具有很好的示范和指導作用。

簡介：點擊查看更多二重工藝裝備技術信息管理系統(tǒng)的構(gòu)建和應用研究.pdf精彩內(nèi)容。

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