簡介：本文在目前鑄鐵型材水平連鑄技術(shù)發(fā)展現(xiàn)狀的基礎(chǔ)上闡述了高強(qiáng)度鑄鐵型材的優(yōu)異性能與高生產(chǎn)成本之間的突出矛盾提出了低成本下通過非合金化“三次噴冷”工藝得到鑄態(tài)高強(qiáng)度鑄鐵型材的技術(shù)思想。在現(xiàn)有ZSL02型鑄鐵型材水平連鑄生產(chǎn)線上依據(jù)鑄鐵物理冶金學(xué)原理在型材共析轉(zhuǎn)變溫度分別對Ф60、Ф75和Ф100三種球鐵型材采取“三次噴冷”措施并對不同噴冷工藝條件下的型材試樣進(jìn)行了組織和力學(xué)性能分析。由于“三次噴冷”的激冷作用噴水后型材會存有一定量的殘余應(yīng)力殘余應(yīng)力的存在勢必對型材的質(zhì)量造成一定的影響。為此在本次試驗(yàn)中事先保證噴冷后型材表面溫度在500℃左右使型材在后續(xù)空冷環(huán)境下發(fā)生自溫退火過程最大限度降低了“三次噴冷”的負(fù)作用。通過實(shí)施“三次噴冷”工藝型材基體中珠光體數(shù)量較噴冷前明顯增多。通過工藝參數(shù)的優(yōu)化當(dāng)采用3個(gè)水包水包間距達(dá)到150MM噴水強(qiáng)度達(dá)到582M3H1時(shí)3種型材的珠光體含量均達(dá)到70％左右。其力學(xué)性能分別達(dá)到Ф60型材硬度291HB強(qiáng)度685MPAФ75型材硬度293HB強(qiáng)度650MPAФ100型材硬度達(dá)到301HB強(qiáng)度655MPA。鑄鐵型材的強(qiáng)度除了依賴于其基體組織外球化效果的好壞對鑄鐵型材的力學(xué)性能也有重要的影響。為此本文在國內(nèi)現(xiàn)有連鑄企業(yè)球化處理工藝的基礎(chǔ)上提出了球化處理蓖渣工藝。通過蓖渣工藝前后試樣對比分析結(jié)果表明球化處理蓖渣工藝后球鐵型材的球化級別提高2個(gè)等級?，F(xiàn)場的統(tǒng)計(jì)結(jié)果表明采用球化處理蓖渣工藝球化劑用量減少22％。在鑄鐵水平連鑄生產(chǎn)實(shí)際中部分型材產(chǎn)品表面常出現(xiàn)“拉傷”和“疤皮”缺陷型材表面的“拉傷”和“疤皮”缺陷雖然不是普遍現(xiàn)象然而它的出現(xiàn)卻降低了連鑄產(chǎn)品的質(zhì)量。本文通過對型材“拉傷”和“疤皮”缺陷提出形成機(jī)理提出改進(jìn)性措施并做了現(xiàn)場驗(yàn)證。多次試驗(yàn)結(jié)果表明工藝改進(jìn)后的型材表面無“拉傷”和“疤皮”缺陷。

簡介：本研究以櫻桃番茄為試材，制作櫻桃番茄果脯為目的，對熱燙、硬化、護(hù)色、填充、真空滲糖、干燥方式、果脯保藏等過程的主要工藝參數(shù)及櫻桃番茄果脯加工全程質(zhì)量控制體系進(jìn)行了研究，并探索了果脯糖煮液澄清、脫色的方法，結(jié)果表明1確定了櫻桃番茄果脯加工的工藝流程及主要工藝參數(shù)工藝流程櫻桃番茄→燙漂→硬化→護(hù)色→真空滲糖→低溫糖漬→烘干→整形→檢驗(yàn)→包裝主要工藝參數(shù)果實(shí)在95～100℃的沸水中熱燙2MIN，可以顯著地提高滲糖率；采用03％的Δ葡萄糖酸內(nèi)酯液浸泡果實(shí)4H硬化效果最好；用含03％檸檬酸和15％NACL的混合溶液浸泡30MIN，再進(jìn)行煮制，所得制品護(hù)色效果較好，制品中VC保存率可達(dá)4583％；將熱燙后的櫻桃番茄果坯放入02％黃原膠與03％瓊脂填充液中浸泡1H，可以有效提高櫻桃番茄果脯的飽滿度；真空度008MPA、含05％檸檬酸的50％糖液、溫度80℃、真空滲糖30MIN，所得的櫻桃番茄果脯滲糖效果最好；采用微波干燥頻率為915～2450MHZ、干燥8MIN；添加005％的山梨酸鉀在常溫下貯藏果脯300D，產(chǎn)品無腐敗現(xiàn)象產(chǎn)生。2糖煮液澄清及脫色的主要工藝參數(shù)澄清時(shí)把浸泡后殘留的糖煮液稀釋到35％，用檸檬酸調(diào)酸至05％，加005％的明膠，邊加邊攪拌，明膠加完后，再加入02％的硅藻土，充分?jǐn)嚢韬箪o置觀察，2H基本澄清；在糖液濃度為35％、溫度70℃、加2％活性炭、持續(xù)30MIN的脫色效果最好。3產(chǎn)品制作過程中的關(guān)鍵控制點(diǎn)及關(guān)鍵限值關(guān)鍵控制點(diǎn)為原料質(zhì)量、燙漂、硬化、護(hù)色、真空滲糖、烘干等；關(guān)鍵限值為原料符合NY50052001，100℃的水燙漂2MIN，03％的Δ葡萄糖酸內(nèi)酯液硬化4H，03％檸檬酸與15％NACL的護(hù)色液浸30MIN，壓力008MPA、糖液濃度50％、溫度80℃、真空滲糖30MIN，微波干燥頻率2450MHZ、處理8MIN。

簡介：隨著國際油價(jià)的節(jié)節(jié)攀升，國內(nèi)外石油產(chǎn)品總體供應(yīng)形勢日趨緊張。加上我國原油對外進(jìn)口依存度的不斷提高，我國的能源問題越來越嚴(yán)峻，影響到了我國化工產(chǎn)業(yè)的發(fā)展和國家經(jīng)濟(jì)安全。為了緩解我國嚴(yán)峻的能源形勢、保證我國經(jīng)濟(jì)的可持續(xù)發(fā)展，烯烴行業(yè)首當(dāng)其沖開始了煤炭替代石油作為烯烴原料的研究工作，以緩解我國的原油壓力。本文運(yùn)用技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析理論中的比較原理和方案比較法，選取了90萬TA乙烯的石腦油路線和160萬TA甲醇、60萬TA乙烯的煤路線，對這兩種工藝進(jìn)行技術(shù)經(jīng)濟(jì)比較分析。在比較分析過程中，根據(jù)產(chǎn)品成本理論和化學(xué)工藝方案的特點(diǎn)，選取了乙烯和丙稀以下簡稱“雙烯”的單位平均完全成本為比較指標(biāo)，兩種路線在雙烯單位完全成本相等的條件下，建立了原油與煤之間的價(jià)格動態(tài)模型，初步得到煤的價(jià)格競爭空間，論證了煤經(jīng)甲醇制取烯烴路線的經(jīng)濟(jì)可行性。針對化工工藝的內(nèi)部機(jī)理，本文建立了以單位完全成本為核心的指標(biāo)體系。該指標(biāo)體系與以往的指標(biāo)體系不同，它是針對工藝方案的原料消耗特點(diǎn)建立起來的，有效地比較分析出不同工藝方案之間的經(jīng)濟(jì)差異，從而評價(jià)出最優(yōu)的方案，為我國烯烴行業(yè)發(fā)展煤路線提供經(jīng)濟(jì)分析。

簡介：致密鋯英石磚具有優(yōu)異的抗無堿玻璃熔液侵蝕和沖刷性能、較好的抗熱震性能，是無堿玻璃纖維池窯的關(guān)鍵內(nèi)襯材料，用于無堿玻璃纖維池窯熔化池的側(cè)壁和池底，主通路和作業(yè)通路的側(cè)壁和池底，流液洞和掛鉤磚等位置1。為開發(fā)致密鋯英石磚，本課題對其3個(gè)關(guān)鍵生產(chǎn)工序，即噴霧造粒、等靜壓機(jī)成型和燒成的工藝技術(shù)參數(shù)和制品性能進(jìn)行了研究。采用噴霧造粒工藝對鋯英石粉體進(jìn)行預(yù)處理，著重研究了噴霧造粒料漿固含量、霧化壓力和出口熱風(fēng)溫度3個(gè)工藝參數(shù)對造粒料性能的影響。通過在噴霧造粒料漿加入減水劑提高鋯英石顆粒表面的Ζ電位，可將料漿的固含量由未加添加劑的65％提高到75％，采用試驗(yàn)優(yōu)化后的20MPA噴霧壓力和100～105℃出口溫度進(jìn)行噴霧造粒，獲得了含水量為03％，自由堆積密度達(dá)16GCM3，主要粒徑分布在40～120ΜM，表面光滑，圓整度好，破損球的比例只有18％的造粒料。研究了等靜壓成型壓力和成型時(shí)間對坯體質(zhì)量的影響，結(jié)果顯示，當(dāng)成型壓力達(dá)到140MPA以上時(shí)，坯體中的假顆?；径家呀?jīng)碎裂，坯體已經(jīng)很致密，顆粒間的范德華力、毛細(xì)管力和機(jī)械嚙合力基本保持不變，坯體密度和強(qiáng)度趨于恒定值；升壓、保壓和卸壓時(shí)間分別為10MIN、4MIN和20MIN能夠滿足成型過程中粉料顆粒進(jìn)行重排，坯體中大量氣體排出，以及坯體應(yīng)力釋放所需要的時(shí)間，在此制度下成型的磚坯無裂紋和分層現(xiàn)象，是比較合理的成型制度。試驗(yàn)了不同添加劑、TIO2加入量和燒成溫度對鋯英石燒成的影響。TIO2、NIO、FE2O3和MGO添加劑能夠提高其燒結(jié)致密度，CAO、B2O3、LA2O3和SIO2會阻礙其燒結(jié)致密化，TIO2加入量為06WT％時(shí)，試樣在1500℃燒后的相對密度達(dá)到95％，添加06WT％TIO2試樣的燒成溫度范圍為1450℃至1550℃時(shí)，燒結(jié)材料的顯氣孔率小于1％。采用所確定的工藝參數(shù)試制了批量致密鋯英石磚，其ZRO2含量為6559％，顯氣孔率為05％，體積密度達(dá)440GCM3，常溫耐壓強(qiáng)度達(dá)425MPA，經(jīng)過192H回轉(zhuǎn)抗渣試驗(yàn)后滲透深度僅為3MM左右，試用6個(gè)月后滲透深度為15～20MM，表明所確定的工藝參數(shù)滿足生產(chǎn)要求，產(chǎn)品性能指標(biāo)達(dá)到使用要求。

簡介：石油套管用于組成油井的井身結(jié)構(gòu)，起著保護(hù)井壁、封閉地層的作用。對套管危害最大的是AL2O3脆性夾雜物。為了消除或減輕鋼中大顆粒脆性夾雜物對鋼的危害，目前在煉鋼工藝中采取的主要措施是強(qiáng)化脫氧，降低鋼的TO全氧并對夾雜物進(jìn)行有效控制。本論文主要依據(jù)天津鋼鐵公司以下簡稱天鋼轉(zhuǎn)爐流程生產(chǎn)J55級套管鋼37MN5的實(shí)踐，對冶煉套管鋼的精煉控制工藝進(jìn)行了研究。本文通過100爐歷史生產(chǎn)數(shù)據(jù)調(diào)研，41爐現(xiàn)場轉(zhuǎn)爐碳氧積測定、3爐實(shí)際生產(chǎn)，分析了天鋼生產(chǎn)37MN5石油套管的生產(chǎn)概況及套管質(zhì)量控制水平等；通過金相分析、掃描電鏡、能譜分析等手段對鋼中的夾雜物進(jìn)行了分析。調(diào)研發(fā)現(xiàn)天鋼生產(chǎn)石油套管主要元素及有害元素控制較好，主要存在以下問題1轉(zhuǎn)爐下渣量大，噸鋼下渣14～21千克，給精煉造成了極大的負(fù)擔(dān)；終點(diǎn)高拉碳命中率低，僅有14％轉(zhuǎn)爐碳氧積偏高，平均為000305；爐渣改質(zhì)效果不好，精煉進(jìn)站TO含量高達(dá)123106。2對材中的夾雜物形態(tài)和成分進(jìn)行分析發(fā)現(xiàn)，夾雜物變性不完全，鈣處理控制水平還有待提高。3精煉渣中SIO2含量過高，CAOSIO22～26，CAOAL2O33～35。精煉渣量偏大，石灰消耗高，化渣時(shí)間長。4由于上述問題造成精煉時(shí)間長達(dá)812分鐘，造成上下工序不匹配。針對以上實(shí)際情況，本文進(jìn)行了熱力學(xué)計(jì)算，對天鋼生產(chǎn)石油套管鋼的LF精煉工藝進(jìn)行了研究，重點(diǎn)分析了精煉渣組成CAOSIO2、CAOAL2O3、MGO和鋼水酸溶鋁A1S對低氧控制的影響，精煉夾雜物控制工藝。熱力學(xué)計(jì)算結(jié)果表明，當(dāng)鋼中的A1S含量在0025％～0035％，爐渣堿度在45～60，CAOAL2O3在15～20時(shí)，可使鋼中全氧穩(wěn)定地降至15106；若鈣處理時(shí)鋼中鈣含量高于22106，硫含量低于0008％，可較容易地將AL2O3夾雜變性為低熔點(diǎn)的C12A7。在熱力學(xué)計(jì)算基礎(chǔ)上，結(jié)合天鋼實(shí)際，提出了一系列優(yōu)化措施1做好轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)控制，尤其是下渣量控制，改擋渣球擋渣為擋渣錐擋渣，控制噸鋼下渣量10千克；出鋼時(shí)采用鋼芯鋁強(qiáng)制脫氧、提高爐渣堿度、鋼水強(qiáng)攪拌等措施改善爐渣改質(zhì)效果。2鋼水在精煉加熱前一次加足鋁量不再補(bǔ)加，以確保生成的AL2O3夾雜有充足的時(shí)間被去除，控制好A1S迅速降低鋼水AO，穩(wěn)定地控制TO在15106以內(nèi)。3選擇合理的精煉渣系，目標(biāo)成分CAO40％～50％；MGO8％～10％，AL2O318％～25％，SIO27％～10％，CAOSIO245～6，CAOAL2O315～20，將鋼中TO穩(wěn)定控制在15106以內(nèi)。4強(qiáng)化鋼水鈣處理，確保鋼中鈣含量高于22106，硫含量低于0008％從而改善夾雜物變性效果。5在做好轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)及精煉控制的基礎(chǔ)上，做好生產(chǎn)調(diào)度，目標(biāo)將精煉時(shí)間由812分鐘縮短為60分鐘。通過采取以上優(yōu)化措施，經(jīng)5爐試驗(yàn)驗(yàn)證，結(jié)果表明1精煉渣較優(yōu)化前已有較大改善，渣中SIO2成分由優(yōu)化前的19％～25％降至15％～20％，AL2O3含量較優(yōu)化前的15％～17％提高至17％～22％，CAOSIO2由優(yōu)化前2～26提高至3，有利于快速生產(chǎn)低氧套管鋼。2對ALS為001％～002％的鋼水來說，要生成低熔點(diǎn)的CL2A7，根據(jù)前面熱力學(xué)計(jì)算，鋼中CA應(yīng)大于12106～19106，實(shí)際檢測發(fā)現(xiàn)，鋼中CA為12106～30106，夾雜物形態(tài)控制大為改善。3鑄坯TO為11106～17106，平均138106，達(dá)到了15106的控制目標(biāo)。4精煉時(shí)間由812分鐘縮短為622分鐘，基本達(dá)到了控制目標(biāo)。優(yōu)化后鋼中ALS及精煉渣未達(dá)到理想成分原因在于轉(zhuǎn)爐環(huán)節(jié)下渣量過大，部分優(yōu)化措施未得到很好執(zhí)行，下一步應(yīng)重點(diǎn)對下渣量控制問題進(jìn)行研究，繼續(xù)提高套管鋼冶煉控制水平。

簡介：熱處理是強(qiáng)化金屬材料性能的重要工藝措施，是保證和提高產(chǎn)品質(zhì)量和壽命的關(guān)鍵因素，也是形成環(huán)境污染不可忽視的重要方面。目前國內(nèi)鋼絲圈大部分的淬火回火介質(zhì)都采用油，存在很大的安全隱患，對環(huán)境污染嚴(yán)重，因此迫切需要一種較清潔的淬火回火介質(zhì)取而代之。本文以清潔熱處理技術(shù)為基本出發(fā)點(diǎn)，以紡紗鋼絲圈為研究對象，對水基淬火回火介質(zhì)進(jìn)行了一系列系統(tǒng)而深入的研究。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明1025％聚乙烯醇PVA淬火液能適用于鋼絲圈淬火，但生產(chǎn)中濃度不易測定，PVA易附著工件表面，實(shí)際生產(chǎn)操作難度大。并在試驗(yàn)的基礎(chǔ)上得出，加熱溫度和保溫時(shí)間是得到均勻組織和達(dá)到要求性能的重要因素，通過正交實(shí)驗(yàn)法確定了最佳熱處理工藝。23％7％聚醚PAG淬火劑滿足鋼絲圈淬火性能要求。隨著濃度的上升，硬度值下降。經(jīng)反復(fù)實(shí)驗(yàn)，5％575％PAG得到的效果最好。3研制的水玻璃淬火液在濃度為8％～13％時(shí)滿足鋼絲圈淬火性能要求；改變濃度可調(diào)節(jié)冷卻性能，濃度測定方便，易現(xiàn)場監(jiān)測；有良好的防銹效果；所需原料來源廣泛，價(jià)格便宜。4堿浴具有優(yōu)良的溫度分布優(yōu)越性，用于鋼絲圈的低溫回火能達(dá)到油浴的效果。堿浴的配比很重要，其中堿和脫氧劑的用量對回火硬度影響顯著。通過實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)和分析，得出了較優(yōu)配比。為了觀察溫度變化對鋼絲圈淬火冷卻過程的影響，進(jìn)行了計(jì)算機(jī)模擬。利用ANSYS軟件進(jìn)行了溫度場和應(yīng)力場的分析，得出了各階段溫度分布圖及不同節(jié)點(diǎn)的冷卻曲線和應(yīng)力分布圖，進(jìn)一步從理論上探討了冷卻介質(zhì)的冷卻機(jī)理，其結(jié)果對指導(dǎo)工程實(shí)際具有重要意義，同時(shí)探討了先進(jìn)計(jì)算機(jī)模擬技術(shù)在清潔熱處理中的應(yīng)用。

簡介：近年來，超濾膜在給水工藝中應(yīng)用得到迅速發(fā)展，逐步成為飲用水處理的最有發(fā)展前途的處理技術(shù)和工藝，但是膜污染一直是難以解決的技術(shù)難題，對進(jìn)水的水質(zhì)有較高的要求。本文采用PVC中空纖維外壓浸入式超濾膜，研究了膜濾池中水顆粒物累積對膜污染的影響因素，對高密度沉淀池與內(nèi)壓超濾膜組合工藝處理高有機(jī)物、高藻類的黃河下游原水的處理效果進(jìn)行了研究。通過對超濾膜運(yùn)行參數(shù)調(diào)試試驗(yàn)，確定出其最佳運(yùn)行方式為多個(gè)過濾和間歇曝氣的過濾周期，再采用一個(gè)排污和反沖洗的反洗周期。在一個(gè)過濾周期內(nèi)，膜反應(yīng)池中原水濁度會發(fā)生大幅度降低，初步分析表明，是水中顆粒物被吸附于膜表面及附近造成的。在過濾周期內(nèi)，膜反應(yīng)池中原水濁度與跨膜壓差有很好的相關(guān)性。采用壓濁比指標(biāo)可以很好地表述膜濾池中水顆粒物累積對膜污染的影響程度。根據(jù)整個(gè)反洗周期的壓濁比導(dǎo)出濃差極化的估算方法，對濃差極化與單位膜濁度降的關(guān)系以及單位曝氣周期內(nèi)的復(fù)合濾餅層阻力進(jìn)行了研究，建立了曝氣周期內(nèi)復(fù)合濾餅阻力增長模型。結(jié)果表明，濃差極化阻力與池水單位膜面積濁度降之間存在一元三次函數(shù)關(guān)系。當(dāng)單位膜面積濁度降大于36NTUM2時(shí)，濃差極化現(xiàn)象較為嚴(yán)重，可以作為確定膜運(yùn)行周期的依據(jù)。復(fù)合濾餅阻力增長速率與池水濁度存在正相關(guān)性，而復(fù)合濾餅阻力增長模型標(biāo)準(zhǔn)差與池水濁度降有關(guān)。曝氣周期內(nèi)復(fù)合濾餅阻力增長模型的擬合曲線符合自然指數(shù)分布。高密度沉淀池與超濾膜的組合工藝試驗(yàn)表明，投加粉末活性炭可以大幅度提高高密度沉淀池的CODMN和氨氮去除效果，在去除濁度、藻類、細(xì)菌、大腸菌群等方面也有極佳的效果。

簡介：本文針對鋁電解過程的特性進(jìn)行了認(rèn)真的研究。明確指出鋁電解槽是一個(gè)非線性、多變量、大滯后且具有模型不確定性的復(fù)雜被控對象，氧化鋁濃度與槽電阻關(guān)系的特征曲線具有漂移特性，曲線的形狀與位置會不僅隨極距、電流強(qiáng)度、電解質(zhì)成份、槽膛形狀與大小、電解質(zhì)高度和鋁液高度等多種因素的變化而改變，而且還與所采用的工藝技術(shù)條件有很大的關(guān)系，并受到出鋁、換陽極等人工操作工序及其它人為因素的干擾。對大型鋁電解槽各項(xiàng)工藝技術(shù)條件對電解過程的影響進(jìn)行了全面的分析和討論。指出電解槽工作電壓的設(shè)定與極距和熱平衡的關(guān)系最為密切，并通過理論分析推導(dǎo)出分子比調(diào)整量與設(shè)定電壓調(diào)整量之間的關(guān)系，即分子比發(fā)生變化時(shí)，保持極距不變，設(shè)定電壓應(yīng)相應(yīng)調(diào)整的幅度；通過計(jì)算得出，設(shè)定電壓提高50MY，只要能使電流效率提高1％，則可維持噸鋁電耗基本不變；通過對比分析指出，分子比降低，電流效率升高，另外，對MGF2、LIF、CAF2等添加劑對電流效率的影響進(jìn)行了分析；從理論分析的角度指出，氧化鋁濃度的工作區(qū)域應(yīng)該設(shè)定在15～35WT％的范圍；此外，指出采用點(diǎn)式下料和按需下料技術(shù)后，用效應(yīng)來定期跟蹤氧化鋁濃度和消除沉淀的意義變得很小，效應(yīng)時(shí)的效應(yīng)加工和其后的過量下料實(shí)際上可能導(dǎo)致更多的沉淀，因此，有先進(jìn)控制技術(shù)來實(shí)現(xiàn)電解槽在較低的氧化鋁濃度15％～35％運(yùn)行時(shí)，在考慮了陽極碳塊質(zhì)量和氧化鋁原料的溶解性能的基礎(chǔ)上，可選擇較低的陽極效應(yīng)系數(shù)；對槽膛內(nèi)型及流體動力學(xué)因素對電流效率的影響進(jìn)行了比較深入的研究。詳細(xì)介紹了結(jié)合大型鋁電解槽的生產(chǎn)特點(diǎn)確定的三套試驗(yàn)方案的實(shí)施情況，從工藝制度、添加劑的使用、電解質(zhì)過熱度及陽極效應(yīng)的認(rèn)識和管理等方面總結(jié)出了本項(xiàng)目優(yōu)化試驗(yàn)的工藝研究成果。即通過工藝試驗(yàn)研究摸索出的200KA預(yù)焙鋁電解槽的最佳工藝技術(shù)條件及適應(yīng)于大型預(yù)焙鋁電解系列生產(chǎn)槽的“四低一高”的工藝制度；通過技術(shù)條件的優(yōu)化匹配，實(shí)現(xiàn)了低過熱度生產(chǎn)510℃，保證了爐膛內(nèi)型的相對穩(wěn)定；通過添加氟化鎂試驗(yàn)，用實(shí)踐證明添加劑對電解控制系統(tǒng)沒有明顯干擾，對降低電解質(zhì)溫度，從而提高電流效率有明顯益處以及“按需效應(yīng)”的工藝控制策略；總結(jié)出了我國大型鋁電解槽優(yōu)化后的工藝技術(shù)條件與國外的區(qū)別。

簡介：直接激光金屬燒結(jié)技術(shù)基于選擇性激光燒結(jié)快速成形原理，對金屬粉末進(jìn)行直接激光燒結(jié)成形，是金屬零件快速成形技術(shù)的重要發(fā)展方向之一?，F(xiàn)階段，對直接激光金屬燒結(jié)機(jī)理，燒結(jié)溫度場及燒結(jié)參數(shù)優(yōu)化的深入研究，提高燒結(jié)零件的致密度和力學(xué)性能是激光燒結(jié)的研究重點(diǎn)和難點(diǎn)。本文基于直接激光金屬燒結(jié)成形技術(shù)，以FGH95鎳基高溫合金粉末為研究對象，進(jìn)行了直接激光金屬燒結(jié)的試驗(yàn)研究，并分析激光燒結(jié)機(jī)理，進(jìn)行燒結(jié)參數(shù)優(yōu)化控制，研究燒結(jié)工藝參數(shù)對燒結(jié)體沖擊韌性的影響等，所做主要工作有以下幾個(gè)方面（1）分析了直接激光金屬燒結(jié)的機(jī)理，探討了燒結(jié)過程中激光與粉末的相互作用，建立了直接激光金屬燒結(jié)過程的傳熱和傳質(zhì)模型、對流物理模型，分析探討固液共存狀態(tài)下的熔池快速凝固過程。（2）進(jìn)行了直接激光金屬燒結(jié)溫度場的模擬。利用ANSYS有限元軟件，建立了直接激光金屬燒結(jié)過程三維瞬態(tài)溫度場分析模型。在考慮了相變潛熱、對流和隨溫度變化的熱物性參數(shù)條件下，使用APDL參數(shù)化語言實(shí)現(xiàn)了高斯熱源的施加和熱源的移動。（3）對直接激光燒結(jié)過程參數(shù)如激光功率、掃描間距、掃描速度、鋪粉厚度等進(jìn)行分析，結(jié)合溫度場模型優(yōu)化各激光燒結(jié)參數(shù)，并初步探討激光燒結(jié)參數(shù)優(yōu)化實(shí)時(shí)控制系統(tǒng)。（4）完成了直接激光金屬燒結(jié)試驗(yàn)，研究了燒結(jié)體微觀組織結(jié)構(gòu)，通過掃描電鏡分析，微觀組織以等軸晶和枝晶為主。重點(diǎn)研究了激光功率、掃描速度、掃描間距等工藝參數(shù)對燒結(jié)體常溫和高溫沖擊韌性的影響，并進(jìn)行了斷口分析。

簡介：本文通過對現(xiàn)有傳統(tǒng)的蠕墨鑄鐵生產(chǎn)工藝的研究，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有的生產(chǎn)工藝存在著蠕化元素殘留范圍窄，蠕化處理產(chǎn)生大量的煙霧嚴(yán)重影響生產(chǎn)環(huán)境等方面的局限，使得傳統(tǒng)方法很難穩(wěn)定生產(chǎn)蠕墨鑄鐵。通過研究應(yīng)用喂線技術(shù)生產(chǎn)球墨鑄鐵對球化元素殘留量的控制范圍，使用喂線處理站消除球化處理過程中產(chǎn)生的大量的煙霧與弧光的特點(diǎn)，得出喂線技術(shù)應(yīng)用在蠕墨鑄鐵生產(chǎn)中具有其他技術(shù)無法替代的優(yōu)勢。本文在分析蠕蟲狀石墨生長機(jī)理的基礎(chǔ)上，試驗(yàn)研究了通過爐內(nèi)加入CAC2預(yù)脫S，出爐后加入純MG與稀土硅鐵包芯線蠕化，同時(shí)加入75SIFE包芯線孕育，金相分析不同量的純MG包芯線與不同量的稀土硅鐵包芯線對鑄鐵石墨形態(tài)的影響，同時(shí)通過澆注梯形試樣研究不同冷卻速度對鑄鐵石墨形態(tài)的影響。在10KG鐵水中，爐內(nèi)加入140GCAC2進(jìn)行預(yù)脫S，包內(nèi)加入Φ5MM純MG，稀土硅鐵包芯線蠕化處理，75SIFE包芯線孕育處理，澆注梯形試樣，對每次試驗(yàn)進(jìn)行金相分析，研究結(jié)果表明1加入Φ5MM純MG，稀土硅鐵包芯線蠕化處理，75SIFE包芯線孕育處理10KG的鐵水可以獲得蠕墨鑄鐵；2加入Φ5MM稀土硅鐵包芯線75MM和75SIFE包芯線440MM（粉料加入比重00273％和0125％），同時(shí)加入180～200MM純MG包芯線（粉料加入比重為00225％0025％）可以獲得蠕化率在65％以上的蠕墨鑄鐵。低于該范圍蠕化率急劇下降，鑄鐵石墨形態(tài)為條片狀石墨灰鑄鐵傾向嚴(yán)重，超過該范圍蠕化率急劇下降，鑄鐵石墨形態(tài)趨近于球狀石墨，石墨球化傾向嚴(yán)重；3加入Φ5MM純MG包芯線200MM和75FESI包芯線440MM（粉料加入比重0025％和0125％）同時(shí)加入0～50MM稀土硅鐵包芯線（粉料加入比重為00％～0018％）對鑄鐵的石墨形態(tài)無影響；4梯形試驗(yàn)的直徑由Φ10～35MM之間不斷變化，鑄鐵的蠕化率由15％～95％呈直線變化。石墨以球狀石墨雛晶形式首先析出，由于蠕化元素的分布不均勻，球狀石墨生長發(fā)生畸變最終形成蠕蟲狀石墨。

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簡介：點(diǎn)擊查看更多膜分離技術(shù)在注射用芪紅脈通制劑工藝中的研究與應(yīng)用.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：大慶油田屬于注水開發(fā)油田，目前已進(jìn)入高含水開發(fā)期，部分采油廠已進(jìn)入特高含水期，采出液含水高達(dá)94％左右。含油污水一般經(jīng)過二段（混凝沉降和過濾）或三段處理（混凝沉降、浮選和過濾）的常規(guī)處理流程，才能達(dá)到相應(yīng)的注水水質(zhì)指標(biāo)。過濾是用過濾介質(zhì)對作為分散相的懸浮物進(jìn)行攔截而允許作為連續(xù)相的水通過來實(shí)現(xiàn)兩相分離的過程。它是污水處理中的重要環(huán)節(jié)，過濾技術(shù)水平的高低以及過濾設(shè)備質(zhì)量的好壞，直接影響整個(gè)污水處理工藝的技術(shù)水平和處理效果。核桃殼過濾技術(shù)是20世紀(jì)80年代中后期在國內(nèi)發(fā)展起來的，已普遍用于一級過濾。核桃殼過濾其在運(yùn)轉(zhuǎn)初期除油效果好，出水水質(zhì)得到了明顯改善。但隨著聚驅(qū)采油技術(shù)的發(fā)展，水中聚合物增加，導(dǎo)致核桃殼過濾出現(xiàn)了反沖洗憋壓、跑料、濾料清洗不徹底等問題。本文根據(jù)含油污水水質(zhì)的變化對核桃殼過濾器的影響，認(rèn)為現(xiàn)有核桃殼濾罐的內(nèi)部結(jié)構(gòu)不合理是造成反沖洗憋壓、濾料流失等問題的關(guān)鍵因素。從而開展了工藝改進(jìn)技術(shù)攻關(guān)和現(xiàn)場試驗(yàn)，提出了一系列的核桃殼過濾器的應(yīng)對技術(shù)方案。包括核桃殼過濾器濾料粒徑的選擇以及核桃殼過濾結(jié)構(gòu)的改變，以便逐步完善污水處理工藝，保證水質(zhì)達(dá)標(biāo)率。并在大慶油田采油六廠喇Ⅱ1污水處理站現(xiàn)場得到了應(yīng)用，濾后水油和懸浮物指標(biāo)和去除率優(yōu)于原過濾器的過濾效果，出水水質(zhì)良好，達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)。該項(xiàng)過濾工藝技術(shù)的研究與應(yīng)用，有效地解決了生產(chǎn)問題，在油田污水處理領(lǐng)域里有著廣闊的應(yīng)用前景。

簡介：目前雖然發(fā)明了不少的油水井防砂方法，并成功應(yīng)用于許多井例，但由于油田油藏及油水井的復(fù)雜性，在油水井防砂技術(shù)方面仍存在著許多缺陷。為此，針對永8斷塊粉細(xì)砂巖類油藏，提出了超分子防砂技術(shù)的研究課題。研究出的超分子聚合物的水溶液QH，對H具有很強(qiáng)的敏感性，當(dāng)溶液中的H濃度降低至一定程度（PH值為6～7），超分子在石英基表面進(jìn)行自組裝形成一種超分子自組膜，這種超分子自組膜通過氫鍵和電性吸引等非共價(jià)力與含有羥基和負(fù)電的石英砂及粘土進(jìn)行粘結(jié)并自身進(jìn)行重組、收縮，從而將石英砂或粘土粘結(jié)成塊團(tuán)，同時(shí)脫出水分子，由于水的存在使形成的團(tuán)塊具有豐富的孔道（水為造孔劑）。經(jīng)室內(nèi)評價(jià)，超分子防砂劑最理想的使用濃度在02％－2％；滲透率保留率大于85％；干砂柱的柱壓強(qiáng)度大于27MPA；現(xiàn)場應(yīng)用表明超分子防砂劑QH對永8斷塊粉細(xì)砂地層具有良好的適應(yīng)性。

簡介：點(diǎn)擊查看更多基于成組技術(shù)的雷達(dá)工藝規(guī)劃及生產(chǎn)組織研究.pdf精彩內(nèi)容。