重型柴油機(jī)加工過程的精益生產(chǎn)模式應(yīng)用研究.pdf

1、精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式，并在國(guó)外很多知名企業(yè)成功的運(yùn)用，例如美國(guó)波音公司、ge公司、韓國(guó)三星公司及英國(guó)羅羅公司，從這些企業(yè)身上可以很容易的感受到精益管理帶來的巨大益處，已經(jīng)被證明是一種行之有效的管理手段。
　　而國(guó)企普遍存在勞動(dòng)生產(chǎn)率低，質(zhì)量問題突出，生產(chǎn)成本高，管理粗放，浪費(fèi)嚴(yán)重，交付周期長(zhǎng)的問題。國(guó)內(nèi)的企業(yè)引入精益管理模式的年頭卻不算久遠(yuǎn)，而真正作出成績(jī)，取得實(shí)效的企業(yè)更為少見，若精益生產(chǎn)能在國(guó)企中成

2、功應(yīng)用，這將為國(guó)企改革升級(jí)提升市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力提供重要保障。Y公司引入精益制造后取得的成績(jī)?yōu)閲?guó)內(nèi)企業(yè)推廣精益生產(chǎn)模式增強(qiáng)了信心。
　　Y公司雖然作為國(guó)產(chǎn)柴油機(jī)行業(yè)的領(lǐng)航者，生產(chǎn)效率，質(zhì)量，成本，交付相比國(guó)外先進(jìn)的柴油機(jī)企業(yè)依然存在較大的差距。Y公司2011年開始引入精益制造，經(jīng)過四年的發(fā)展，在精益制造上取得了一定的成績(jī)，本文以Y公司W(wǎng)工廠的精益制造引入為研究對(duì)象，詳細(xì)闡述該廠在精益制造推進(jìn)過程中使用的方法和取得成績(jī)，供其國(guó)內(nèi)其他企業(yè)在推

3、行精益的過程中做參考。
　　本文的研究?jī)?nèi)容包括:
　　(1)根據(jù)線平衡理論，采用ECRS方法（取消-Eliminate、合并-Combine、重排-Rearrage、簡(jiǎn)化-Simplify），對(duì)生產(chǎn)S機(jī)型的機(jī)加工生產(chǎn)線進(jìn)行改善。通過增設(shè)工裝消除裝夾時(shí)的等待，通過刀具整合合并加工步驟，通過工序內(nèi)容重組平衡工序節(jié)拍，通過優(yōu)化刀具進(jìn)給速度縮短加工時(shí)間，最終實(shí)現(xiàn)線平衡率由61.7％提高到86.4％，生產(chǎn)能力由16臺(tái)/天提高到32臺(tái)/

4、天，取得了明顯成效。
　　(2)根據(jù)稼動(dòng)率理論，采用TPM(全員自主保全-Total ProductiveMaintenance)和時(shí)間管理方法，對(duì)機(jī)加工一線的設(shè)備故障進(jìn)行改善。通過實(shí)施設(shè)備點(diǎn)檢和保養(yǎng)基準(zhǔn)作業(yè)，建立設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)看板，制定設(shè)備維修標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書和維修標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間，最終使該生產(chǎn)線的設(shè)備故障率下降了67％，稼動(dòng)率提升了6.2％，成效明顯。
　　(3)根據(jù)SMED（六十秒即時(shí)換模）理論和方法，對(duì)機(jī)加工二線的產(chǎn)品換模損失時(shí)