LF精煉脫氧合金化模型開發(fā)與在線應用.pdf

1、隨著工業(yè)的發(fā)展和科技的進步，對鋼材的質量和鋼鐵工業(yè)自動化提出了更高的要求。作為鋼鐵生產的重要控制環(huán)節(jié)—爐外精煉，合理的成分控制是保證產品質量、降低生產成本和勞動強度的有效手段。為了實現脫氧合金調整的自動化，開發(fā)脫氧合金化模型尤為重要。為此，本文以某鋼廠2＃方坯135t LF精煉爐為研究對象，研究發(fā)了LF精煉過程脫氧合金化模型，并在實際生產中進行了調試和驗證，實現了脫氧合金化的自動控制。本文主要內容和結論如下:
　　(1)首先通過工

2、業(yè)實驗得出:鋁線、鋁粒的平均利用率分別為98.36％、61.7％，其中鋁粒利用率與造渣制度、氧勢高低有關;LF精煉過程電極加熱會使鋼液增碳，其平均增碳量為0.0291％/(t·h); LF精煉時會產生回錳，回錳量與鋼液初始鋁含量具有一定的關系，其關系式為Δω[Mn]=0.02327-0.8077(·)ω[Als]+7.78914(ω[Als])2。為建立合理的LF精煉脫氧合金化模型奠定基礎。
　　(2)建立了脫氧合金化模型，該模型

3、可以根據鋼液硫含量預報脫硫所需終點[Al]s量，進而預報鋁線喂入量，考慮了LF精煉時的電極增碳、鋼液回錳;采用單純形法，考慮價格因素建立了最小成本模型。
　　(3)通過現場在線檢測、實驗數據對模型進行驗證，結果表明:脫氧模型鋁線±10m命中率為80％，鋁?！?kg的命中率86.7％;合金化模型C、Si、Mn、Ti收得率±10％的命中率分別為83.2％、71.9％、90.5％、94.2％，鋼液C、Si、Mn成分±0.01％命中率分別