畢業(yè)論文--精益生產在電子企業(yè)中的應用

1、<p><b>　　本科畢業(yè)論文</b></p><p>　　(科研訓練、畢業(yè)設計)</p><p>　　題 目：精益生產Lean Manufacturing</p><p><b>　　在電子企業(yè)中的應用</b></p><p><b>　　姓 名：</b>

2、</p><p><b>　　學 院：</b></p><p><b>　　系：機電工程系</b></p><p>　　專 業(yè)：工業(yè)工程</p><p><b>　　年 級：</b></p><p><b>　　準考證號：&l

3、t;/b></p><p>　　指導教師（校內）： 職稱：</p><p>　　指導教師（校外）： 職稱：</p><p><b>　　年 月 日</b></p><p>　　精益生產Lean Manufacturing</p><

4、p>　　[摘要] 精益生產方式追求生產的同步化、生產的均衡化、“一個流”（One Piece Flow）生產以及作業(yè)人數的彈性化、物流供應的準時化，極大限度地排除傳統生產方式中所存在的諸多浪費及縮短制程時間，創(chuàng)造出低成本、高品質、少庫存、能快速對應市場的經營績效。[1]</p><p><b>　　[關鍵詞] </b></p><p>　　One piece f

5、low 一個流，</p><p>　　JIT：Just In Time準時制生產</p><p>　　LM: Lean Manufacturing精益生產(或稱LP---Lean Production)</p><p><b>　　Muda浪費</b></p><p><b>　　Kanban看板</b&

6、gt;</p><p>　　6S：Sort分類, Shine清潔, Set in order定位, Standardize標準化, Sustain維持, Safety安全。</p><p>　　FIFO：First In First Out先進先出</p><p>　　TPS：Toyota Production System豐田生產系統</p><

7、;p><b>　　目 錄</b></p><p>　　引言 4</p><p>　　第一章 精益生產概述 5</

8、p><p>　　精益生產目標 6</p><p>　　精益生產導入 10</p><p>　　環(huán)境整合

9、 11</p><p>　　精益生產系統的建立與應用 12</p><p>　　結論 14</p><p>　　致謝語

10、 15</p><p>　　參考文獻 16</p><p><b>　　引 言</b></p><p>

11、;　　管理是一門技術，并且是國內目前最缺的一門技術。精益生產方式就是一種生產管理技術。當市場從賣方市場轉為買方市場時，生產方式也從單一品種大量生產演變到多品種小批量生產。精益生產方式正是在這種轉變中誕生的，其核心理念是只做有價值的工作，并且能快速應對市場的需求。精益生產方式是一個具有創(chuàng)新性及包容性的生產管理技術，先行采用的企業(yè)容易處于有利的競爭地位。[1]</p><p>　　精益生產方式的主要重要思想有：<

12、;/p><p>　　在需要的時候，按需要的量生產所需的產品（JIT）。</p><p>　　精益生產方式是在實踐中創(chuàng)造出來的，是一種在多品種小批量生產條件下高品質、低消耗地進行生產的方式。</p><p>　　精益生產方式的核心是追求一種零庫存生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。</p><p>　　任何不產生價值的工作都是浪費。</p&

13、gt;<p>　　為了提高設備的利用率，而生產現在并不需要的產品，這些產品所帶來的損失更大。</p><p>　　要使生產線具有能夠實現精益生產的高度柔性，首先應致力于作業(yè)水平的改善。</p><p>　　精益生產方式中排除浪費（Muda）的思想及許多做法對幾乎所有的工廠都具有廣泛的適用性。</p><p><b>　　精益生產概述</

14、b></p><p>　　精益生產是美國麻省理工學院國際汽車項目組的研究者John Krafoik給日本汽車工業(yè)的生產方式起的名稱。其起源于日本豐田（TOYOTA）汽車公司，基本思想是Just In Time （JIT），中文即為“只在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品”。[1]</p><p><b>　　其核心有兩點：</b></p>&l

15、t;p><b>　　零庫存</b></p><p>　　精益生產是一種追求無庫存生產，或使庫存達到極小的生產系統。</p><p><b>　　快速應對市場的變化</b></p><p>　　精益生產著眼于完美，目標是無不良品，沒有庫存，排除一切不產生價值的工作（作業(yè)）。通過提高產品品質、取消庫存、注重團隊合作和溝通

16、、擴展員工的技術、培養(yǎng)員工的改善技能而不斷使他們自我提高，從而實現“零”浪費的目標。在追求精益生產的過程中，精益生產者不斷地建立一個更好的生產體系，允許員工迎接更富有挑戰(zhàn)性的工作，允許他們更加迅速地對市場作出反應。</p><p>　　精益生產要求不斷取消那些不增加產品價值的工作。因此可以認為精益是一種減少浪費的哲學。</p><p>　　精益生產方式能給企業(yè)帶來巨大效益，既有看得見的績效

17、及庫存降低、品質提高、開發(fā)與生產周期縮短、人數減少、市場應對速度變快，又有企業(yè)員工問題意識的變化、改善創(chuàng)新能力的提高及團隊精神的樹立等無形效果。以日本豐田公司成功實施的效果來看，與傳統的大批量生產相比，精益生產只需要一半的人員、一半的生產場地、一半的投資、一半的生產周期時間（Cycle Time）、一半的產品開發(fā)時間和少得多的庫存，就能生產品質更高、品種更多的產品。</p><p><b>　　精益生產

18、目標</b></p><p>　　企業(yè)可以應用精益生產的方法和技術以提升企業(yè)間的競爭力，給客戶提供更具價值的產品和服務。精益生產的主要目標主要有4個：[2]</p><p>　　提升品質（Improve Quality）</p><p>　　什么是品質？是反映實體滿足規(guī)定和潛在需要能力的特性總和。產品品質是“產品滿足規(guī)定和潛在需要能力的特性之總和?！比魏?/p>

19、產品都是為滿足客戶的使用需要而制造的。品質就是滿足客戶對產品或服務的需求。反映顧客使用需要的品質特性有6個：性能、壽命（即耐用性）、可靠性（含與可靠性相聯系的維修性）、安全性、經濟性和時間性。這6個方面屬于產品的內在特性，體現其使用價值；產品的另一個特性——產品的美學質量，以滿足顧客的精神需要，如產品的造型、色彩、包裝等。[3]</p><p>　　當今世界已進入全球經濟一體化的新時代，任何企業(yè)都面臨著一個開放而

20、又競爭激烈的大市場。只有生產品質好的產品，通過國際質量標準（如ISO9000，TS16949，TL9000，ISO14000，OHSAS18000等）的認證，產品才能打入國際市場。企業(yè)的競爭力在于品質，企業(yè)的經濟效益來自品質，企業(yè)的形象也依靠品質來塑造，品質在任何時候都是企業(yè)的生命線，是進入國際市場的通行證。</p><p>　　確保品質的主要方法有：</p><p>　　?停止生產線的權

21、力。 </p><p>　　?劣質品不得進入下一生產過程。 </p><p>　　?具彈性及跨功能的團隊成員。 </p><p>　　?設置防呆裝置做為預防。 </p><p>　　?透過目視監(jiān)控，一眼掌握生產過程。</p><p>　　消除浪費（Eliminate Waste）</p><p>

22、;<b>　　什么是浪費？。</b></p><p>　　精益生產所指的浪費，比我們通常所說的浪費的概念要廣泛得多、深刻得多。是指“凡是超出增加產品價值所必需的絕對最少的物料、機器、人力資源、場地和時間等各種資源的部分，都是浪費?！边@里有兩層含義：一是不增加價值的活動，是浪費；二是盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費。</p><p>　

23、　其主要有8大類型，它們分別是：</p><p><b>　　過度生產</b></p><p>　　精益生產強調“適時生產”：必要的東西在必要的時候，做出必要的數量，此外都是浪費。而所謂必要的東西和必要的時間，就是指顧客（指內外部顧客，含下道工序）已決定要的數量和時間。</p><p>　　過度生產的浪費是8大浪費中被視為最大的浪費。</

24、p><p>　　把“等待的浪費”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發(fā)生而使之永遠存在下去。失去了不斷改善、進而增強企業(yè)“體質”的機會。</p><p>　　使工序間積壓在制品，使制造周期（Cycle Time）變長，且所需的空間變大。</p><p>　　產生搬運、堆積的浪費，并使得先入先出（FIFO）作業(yè)變得困難。</p><p>　　需要增加托盤

25、、周轉箱/盒等容器。</p><p>　　庫存量變大，管理工時增加。</p><p><b>　　利息負擔增加。</b></p><p><b>　　等待</b></p><p>　　主要是指因斷料、作業(yè)不平衡、計劃不當等造成現場作業(yè)員無事可做的等待浪費。</p><p>&

26、lt;b>　　等待的浪費主要有：</b></p><p><b>　　生產線的品種切換；</b></p><p>　　每天的工作量變動很大，當工作量少時，便無所事事；</p><p>　　時常因缺料而使機器閑置；</p><p>　　因上游工序發(fā)生延誤，導致下游工序無事可做；</p>&l

27、t;p>　　機器設備時常發(fā)生故障；</p><p>　　生產線未能取得平衡。</p><p><b>　?、圻^多的搬運</b></p><p>　　搬運是一種不產生附加價值的動作。搬運的損失分為放置、堆積、移動、整列等動作浪費，有㈠物品移動所需要的空間浪費；㈡時間的浪費；㈢人力、工具被占用而造成的資源浪費。</p><

28、p><b>　?、懿槐匾奶幚?lt;/b></p><p>　　一是指多余的加工；另一方面是指過分精確的加工，如實際加工精度比加工要求高，從而造成資源的浪費。</p><p>　?、荻嘤?不合理的動作</p><p>　　生產現場作業(yè)動作的不合理或多余的動作導致時間上的浪費。</p><p>　　⑥存貨（含中間在制品W

29、IP）過多</p><p>　　為了維持物流系統的正常運轉，必須保持一定的庫存。但是庫存物資都是由具有相應價值的商品轉化而來，占用了企業(yè)的寶貴資金。庫存量越大，資金積壓越大。據統計，在制造業(yè)的生產系統中，原材料、在制品、未出庫的成品等占用企業(yè)流動資金的75%左右。</p><p>　　庫存包括：㈠零部件、材料的庫存㈡半成品的庫存㈢成品的庫存㈣已向供應商訂購的在途零部件/材料㈤已發(fā)貨的在途成

30、品</p><p>　　庫存的浪費主要表現在：</p><p>　　產生不必要的搬運、堆積、放置、防護、尋找等浪費的動作；</p><p>　　使先入先出（FIFO）作業(yè)困難；</p><p>　　占用資金（損失利息）及額外的管理費用；</p><p>　　物品的價值衰減，變成呆料、廢料；</p><

31、;p>　　占用空間，影響通過，且造成多余的倉庫建設投資的浪費；</p><p>　　掩蓋問題，能力不足被隱藏。</p><p><b>　?、咝蘩?重工</b></p><p>　　是指工廠內發(fā)生不良品，需要進行處置的時間、人力、物力上浪費，以及由此造成的相關浪費。</p><p>　　⑧人力未獲得徹底的利用<

32、;/p><p>　　每當公司最重要的資產 – 人，沒有獲得徹底利用時，就浪費了人力資源。此外，沒有鼓勵、開拓與激發(fā)個人的創(chuàng)造力，也會產生浪費。</p><p>　　我們透過員工與這八大浪費對抗。員工將在這一切活動之中，帶來截然不同的結果，尤其是品質！</p><p>　　八大浪費發(fā)生在生產過程中，即是引進物料到以成品模樣送出的時間。有時難以在生產過程中看出這些浪費。我們

33、的目標是找出這些浪費并加以突顯，以利去除。</p><p>　　減少前置時間（Reduce Lead Time）</p><p>　　前置時間主要是指一個過程中要完成一系列任務所需要的總時間。如顧客有新的需求（如新產品），若你能在最短的時間內或趕在別人之前把樣品送給客戶確認，那你已經贏了一半。另一方面，前置時間還指企業(yè)對市場/顧客在時間上的反應能力，其可分為3個部分，分別是原材料采購/準備

34、時間、生產周期、交貨時間（含貨運時間）。若你能減少前置時間，你就能贏得客戶！</p><p>　　降低總成本（Reduce Total Cost）</p><p>　　企業(yè)為了提高自身的競爭力，必須根據行業(yè)標準、市場行情從來確定目標成本，從而制定出年度的降低成本計劃。低成本是企業(yè)競爭優(yōu)勢的基本來源之一，企業(yè)通過降低總成本，在與競爭對手的斗爭中，具有進行價格戰(zhàn)的良好條件，可用低價格從競爭對手

35、中奪取市場份額，擴大銷售量而享有較高的利潤[4]。企業(yè)可以通過持續(xù)改進，改變現有的作業(yè)方法（如從手工改為半自動或全自動）以提高生產效率來降低制造成本。</p><p><b>　　精益生產的導入</b></p><p>　　精益生產和是為了滿足顧客品種（P：Product）多樣化、高品質（Q：Quality）、低成本（C：Cost）、短交期（D：Delivery）、安

36、全（S：Safety）的需求而發(fā)展起來的一種生產方式，它追求7個“零”生產：切換時間“零”、庫存“零”、不良“零”、浪費“零”、停滯“零”、工傷“零”、故障“零”。</p><p>　　精益生產是一種理想的生產方式，一是它設置的最高標準是一種極限，就是“零”庫存。生產上可以無限地接近這個極限，但實際上卻幾乎永遠不可能達到零庫存。有了這個極限，才使得改進永無止境，而持續(xù)不斷地改進正是企業(yè)永續(xù)經營的基礎。二是它提供了

37、一個不斷改進的途徑：降低庫存——暴露問題——解決問題——降低庫存……這是一個無限循環(huán)的過程。</p><p>　　庫存量大不僅占用了過多的流動資金，</p><p>　　而且?guī)齑孢€在維持生產連續(xù)性的旗幟下，</p><p>　　掩蓋了企業(yè)的許多矛盾。我們可以用一個</p><p>　　比喻來進行說明，如圖(1)中，水池的水面</p>

38、;<p>　　代表庫存水平，水池中的石頭是企業(yè)存在 圖(1)</p><p>　　的問題，如某部門工作效率不高，勞動紀律松弛，各部門之間配合不協調等。只要代表庫存量的水面足夠高，這些石頭不露出水面，即企業(yè)問題不被暴露。如降低庫存，必須同時把可能露出水面的“石頭”進行處理，例如減少庫存必須提高采購部門的工作效率，保證供貨渠道的暢通才能不發(fā)生“斷糧”的危險；如減少在制品庫

39、存，必須加強對生產線的管理，提高設備維護部門的責任心和工作效率?？梢哉f庫存的降低促進了企業(yè)素質的提高，日本一位企業(yè)家認為“只要看物流狀況，就能判斷企業(yè)的管理水平”，這是很有道理的。[5]</p><p>　　找到了問題，就可以分析原因，解決問題，使管理工作得到改進，達到一個新的水平。當生產進行得比較正常時，在進一步降低庫存，使深層次問題得到暴露，解決新的問題，使管理水平得到進一步提高。推進精益生產，是一個不斷改進

40、的動態(tài)過程，不是一朝一夕可以完成的。</p><p><b>　　第一節(jié) 環(huán)境整合</b></p><p>　　精益生產方式是全公司關聯的生產管理系統，全公司通力配合才能達成滿足顧客需求的目標。為了以更高的品質、更便宜、更迅速、而且更安全的生產提供滿足顧客需求的產品，必須對企業(yè)軟環(huán)境（組織、制度、情報、管理技術等）與硬環(huán)境（機器設備、設備配置、生產方法、搬運方法等）

41、進行整合，從而最經濟地使用人（Man）、設備（Machine）、材料（Material）、資金（Money）[即4M]，追求利潤的最大化。</p><p>　　其硬環(huán)境面整合如圖(2)所示。</p><p><b>　　圖(2)</b></p><p>　　第二節(jié) 精益生產系統的建立與應用</p><p><b&

42、gt;　　圖(3)</b></p><p>　　XX公司從豐田學到的經驗</p><p>　　XX公司是成立于20世紀40年代末的全球電子零件制造商，其歷經近六十年的穩(wěn)定成長，在世界各地興建了制造廠，成為提供創(chuàng)新可靠之電子解決方案的業(yè)界領導者。在初期其憑借專利產品在世界市場占有一席之地，但在</p><p>　　2001年，全球電子業(yè)飽受重創(chuàng)，該公司因此

43、面臨到收入與利潤大幅降低的情形。面對此一困境，該公司尋求改變管理方式，以度過嚴苛的經濟挑戰(zhàn)。管理階層的異動，促使公司于2002年采行精益生產，情況改善隨即可見，營收盡管沒有增加，浪費情形卻開始減少，營收得以持平。</p><p>　　因為它知道豐田生產制度（TPS）著重在去除浪費，及認識到精益生產與人息息相關……也就是授權員工。在該公司，豐田生產制度（TPS）變成了XX生產制度(XPS)。這套制度以相同原則為基礎

44、，旨在透過發(fā)展公司最重要的資產 – 人力資源，藉此去除浪費。沒有員工就沒有一切，倘若您放棄了人，將會一無所有。從而建立了屬于自己的房子，如圖(3)。</p><p>　　其最底層的地基是“自主管理、消除浪費、改善活動、標準化?！?自主管理是指公司全員參與管理，特別強調團隊合作意識，以主人翁的態(tài)度對待你的工作及環(huán)境等。消除浪費旨在全員運動起來，觀察你周遭的哪些作業(yè)/動作是不會增加產品的價值；若發(fā)現有，則應提出改善建

45、議，呈送到管理層以評估該建議的可行性；若可行，則應把它改善后的作業(yè)/動作寫入標準作業(yè)指導書中已標準化作業(yè)。</p><p>　　還有6S、目視管理、快速換線、看板等方法/工具的應用/實施也是精益生產管理的重點內容部分。 5S加上Safety（安全）就是6S。所以6S是指Sort分類, Shine清潔, Set in order定位, Standardize標準化, Sustain維持, Safety安全。6S中最

46、難實現的一個S是維持（Sustain），只要維持做到了，6S就全部實現了。目視管理一般是指信息欄/布告欄，如在一個工作區(qū)域內設立一個白板，上面可張貼有出貨需求（作業(yè)員即可知道哪些產品應優(yōu)先生產）、機臺故障狀況（設備維護人員在巡線時，搶在第一時間內趕到現場解決問題）、最新工程規(guī)格（確保早、中、晚班均得到通知）、現場其它問題（相關部門人員及時趕到現場解決問題）?？焖贀Q線是指如換型號時，可事先在線外準備好，最大可能減少機臺的等待時間，相應地提

47、升技術人員的技術能力以確保在最短時間（如10分鐘）內完成型號切換。看板是傳遞信號的工具，它可以是某種“板”，一種揭示牌、一張卡片、也可以是一種信號?？窗宓氖褂皿w現了精益生產方式中的“拉動式”生產（Pull System）的獨特性。如生產計劃部根據市場預測以及訂單而制定的生</p><p>　　特別強調JIDOKA的應用，一線人員應自動停線，對異常情況立即反映到主管或相關部門人員，其主管或相關部門人員接到信息（如A

48、NDON）后，應立即協調改善，以預防不良現象重復發(fā)生。所以管理人員應授予一線人員有停線的權力——“當品質異常時有停線的權力”，同時一線人員應該要有“絕不把不良品流入下一道工序”的品質理念并實現之。</p><p><b>　　結論</b></p><p>　　精益生產方式在我國企業(yè)中的應用還很不成熟，在汽車行業(yè)的應用執(zhí)行起來可能比較順手，但對電子行業(yè)來說是一種很大的挑

49、戰(zhàn)，特別是象XX公司這種生產電子零組件的企業(yè)。該公司花了整整一年的時間來理解精益生產方式的理論知識，在第二年的時間里才逐步把學到的理論消化并結合公司內部的實際情況逐步導入一些方法，不斷地檢討改善，如今已初見成效。但精益生產方式的內容很多，其方法也很多，有待進一步的發(fā)展和研究。不僅如此，還應將成功經驗傳授給供應商及協力廠商，以求共同進步，共同發(fā)展，共同在市場經濟競爭中占有一席之地。因為如今的市場競爭已不再是單純的個別企業(yè)與企業(yè)之間的競爭，

50、而是供應鏈與供應鏈之間的競爭。</p><p><b>　　致謝語</b></p><p>　　本論文是在導師xxx的悉心指導和幫助下完成的。在課題研究期間，xxx時常關心課題的進展、提出問題并給予耐心的改正。導師嚴謹的治學態(tài)度，淵博的知識和一絲不茍的作風使我受益匪淺，導師孜孜不倦的教誨令我終生難忘。在此，謹向恩師xxx表示深深的敬意。</p><

51、p>　　深切地感謝所以支持和幫助我的老師和同學！</p><p><b>　　參考文獻：</b></p><p>　　[1] 肖智軍 黨新民 劉勝軍 編著：精益生產方式JIT [M] 海天出版社， 2002.</p><p>　　[2] Kathy Kingery, editor The Lean Enterprise [M]

52、Goal/QPC (USA)，2002.</p><p>　　[3] 蔣貴善 俞明南 主編：生產管理與質量工程 [M] 機械工業(yè)出版社，2000.</p><p>　　[4] 張庚淼 張仁華 主編：企業(yè)經營戰(zhàn)略與市場營銷 [M] 機械工業(yè)出版社，2001.</p><p>　　[5] 王家善 吳清一 周佳平 編著：設施規(guī)劃與設計 [M] 機械工業(yè)出版社，200