生產(chǎn)案例講課

1、精益生產(chǎn)之 實(shí)戰(zhàn)篇,2008年5月,精益生產(chǎn)是麻省理工學(xué)院專家對日本“TPS”的贊譽(yù)之稱。 精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。,何為精益生產(chǎn)方式？,精益生產(chǎn)的特點(diǎn)：,消除一切浪費(fèi)，追求精益求精和不斷改善。精簡并消除一切不增值的崗位。精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)，生產(chǎn)，管理中一切不產(chǎn)生附加

2、值的工作，以最優(yōu)品質(zhì)，最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應(yīng)。,追求零浪費(fèi)??！,精益生產(chǎn)方式的內(nèi)涵,JAC價值流分析,意識改善:態(tài)度是一切工作的開始,心變則態(tài)度變態(tài)度變行為變行為變習(xí)慣隨著變習(xí)慣變?nèi)烁褡內(nèi)烁褡內(nèi)松蜁?過剩生產(chǎn)的浪費(fèi)。 等待的浪費(fèi)。 搬運(yùn)的浪費(fèi)。 加工本身的浪費(fèi)。 組裝不良品的浪費(fèi)。 動作的浪費(fèi)。 過多在庫的浪費(fèi)。,造成成本上升的最大原因——浪費(fèi),“整體效率與個體效率”,精益思想帶給我們對浪費(fèi)

3、的思考,精益思想帶給我們對浪費(fèi)的思考,表面效率與實(shí)際效率”,“提高效率和強(qiáng)化勞動”,精益思想帶給我們對浪費(fèi)的思考,精益思想告訴我們：企業(yè)到處存在著浪費(fèi),減少庫存，使之最小化,遵循準(zhǔn)時化的原則，由顧客需求拉動生產(chǎn),前道工序的售出情況也就是最終工序的使用情況。 零庫存、零距離、零缺陷。 整個供應(yīng)鏈以同一生產(chǎn)節(jié)拍（即最終產(chǎn)品的銷售速度）來一個一個地生產(chǎn)，供應(yīng)。,一個流生產(chǎn)：自主設(shè)計(jì)制作本體流水裝配線，在人員沒有改變的前提下，生產(chǎn)能力從加

4、班日產(chǎn)200臺提升到8小時產(chǎn)250臺；而且改變了長期以來落后的擺地?cái)傃b配方式。,形跡管理,庫房的倉位,推進(jìn)精益生產(chǎn)：1、現(xiàn)場是基礎(chǔ)；2、改善是手段。,如圖：通過不懈努力，所有工序的刀、輔、量具有了“新家”，讓它們也實(shí)現(xiàn)了定置,B1/6700前軸鉆主銷孔夾具增加防錯裝置,對B1/6700前軸鉆主銷孔工序夾具增設(shè)防錯裝置，防止鉆反。有效保證該工序質(zhì)量。,C576限位裝置,自動化,一個人操作4臺機(jī)床,,,改進(jìn)前后對比,一、工程分析二、動

5、作分析三、搬運(yùn)與布置四、時間分析,關(guān)于現(xiàn)場IE管理,第一篇 工程分析,1、工業(yè)工程與工序改善2、工序改善的步驟3、工序分析法4、產(chǎn)品工序分析法5、作業(yè)人員工序分析法,1、工業(yè)工程與工序改善1.1工業(yè)管理的定義：工業(yè)工程是英文INDUSTRIAL ENGINEERING的譯文，工業(yè)工程是為了排除工作中的不經(jīng)濟(jì)、不均衡和不合理現(xiàn)象，使我們更加舒適、快捷、低成本生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品，更好的為客戶提供服務(wù)的手法。,

6、1.2工序改善的步驟,2、工序改善的步驟 —— 2.1問題的發(fā)生發(fā)現(xiàn),2.2現(xiàn)場分析⑴對事實(shí)進(jìn)行實(shí)事求是的分析,基于5w1h的調(diào)查表,⑵定量分析,舉例：根本原因的找出（5W1H）清洗后，主銷表面有銹跡，原因是注銷表面與器具接觸處有積水,但效果不是很好,表面完全無接觸,改變方式,改善四原則,例：1、器皿的配置：,3、工序分析法工序分析定義4、產(chǎn)品工序分析法產(chǎn)品工序分析法的目的和目標(biāo)5、作業(yè)人員工序分析法作業(yè)人員工序分析法的定

7、義,5.2作業(yè)人員工序分析法的目的1、是否有不必要的停滯2、搬運(yùn)的次數(shù)是否太多3、搬運(yùn)的距離是否太長4、搬運(yùn)的方法是否有問題5、是否能同時實(shí)施加工及檢查,1、優(yōu)化生產(chǎn)線 自主改造裝配線，實(shí)現(xiàn)HFC1020前橋混線裝配,前軸總成裝配線，產(chǎn)品型號有數(shù)十種，前軸板簧座跨度大小不一，特別是1020、1040系列前軸斷面小、長度短，現(xiàn)有生產(chǎn)線上不能進(jìn)行裝配。怎么辦？能否共線生產(chǎn)？合并？,工程分析案例：,可變距式上線滾道,可變

8、距式下線滾道,HFC1020前橋裝配托架,涂裝線懸掛HFC1020橋吊鉤,2、防錯系統(tǒng)技術(shù),,前軸鉆主銷孔，經(jīng)常因?yàn)檠b反，導(dǎo)致工廢：1、辨別很費(fèi)力，員工心理壓力大；2、抱怨度高。,怎么辦？通過在夾具上增設(shè)限位塊，徹底解決了由于標(biāo)識不清，以致前軸主銷孔鉆反而造成的工廢:,新增設(shè)限位塊,第二篇 動作分析,1、IE的創(chuàng)立2、動作及動作分析法3、動作改善的目標(biāo)和順序4、基本動作分析法與作業(yè)改善5、動作分析法的改善實(shí)例,1、IE的創(chuàng)

9、立IE是英語industrial engineering 的縮寫，即工業(yè)管理。2、動作及動作分析法定義：由人的身體各部位的運(yùn)動所組成的行動、行為稱之為“動作”。3、動作改善的目標(biāo)和順序4、基本動作分析法與作業(yè)改善,4.1基本動作分析法的分析方法經(jīng)過歸納將基本動作分為以下三類：Ⅰ第1類：作業(yè)進(jìn)行時必要的動作；Ⅱ第2類：使第1類動作推遲進(jìn)行的動作；Ⅲ第3類：沒有進(jìn)行作業(yè)的動作。,1、第1類動作為了進(jìn)行作業(yè)，對作業(yè)對象如

10、零部件、材料、夾具、工具等進(jìn)行提取、使用、加工、組裝等實(shí)際作業(yè)，以及作業(yè)完成之后的必要整理。包括以下動作：⑴空手⑵抓⑶搬運(yùn)⑷調(diào)整角度⑸拆分⑹使用,⑺組合⑻松開手2、第2類動作⑴尋找⑵發(fā)現(xiàn)⑶選擇⑷考慮⑸準(zhǔn)備,3、第3類動作⑴保持⑵不可避免的待工⑶休息,4.2、基本動作分析的改善要點(diǎn)一旦完成基本動作分析，接下來就要根據(jù)分析的結(jié)果找出問題的要點(diǎn)，也就是要發(fā)現(xiàn)動作中存在的不經(jīng)濟(jì)、不均衡和不合理現(xiàn)象?；緞幼鞣?/p>

11、為以下三類：Ⅰ第1類：作業(yè)進(jìn)行時必要的動作；Ⅱ第2類：使第1類動作推遲進(jìn)行的動作；Ⅲ第3類：沒有進(jìn)行作業(yè)的動作。,動作分析法的改善實(shí)例,1、動作研究實(shí)例展示：,（1）前軸總成裝配線現(xiàn)生產(chǎn)能力為350臺/8小時，跟不上公司的平均500臺/天生產(chǎn)形勢要求，一線員工加班頻率高，時間長，抱怨情緒嚴(yán)重；（2）精益生產(chǎn)專家通過對前軸裝配線的測試，指出它的工序平衡率不足74.1%，動作浪費(fèi)嚴(yán)重。,按型號統(tǒng)計(jì)各工序時間發(fā)現(xiàn)：1、前軸總成裝配1

12、0道裝配零部件型號多，員工來回需走6步，走動時間浪費(fèi)，且彎腰動作頻繁容易疲勞；2、裝配20道線上工具放置較遠(yuǎn)，員工拿取定扭工具需走兩步，嚴(yán)重浪費(fèi)時間。,1、員工裝配時為拿取零部件需來回走動6步,2、員工拿取定扭工具需跨兩步,分析：1、能否讓員工在左右一步以內(nèi)拿到工件？能否杜絕彎腰動作？2、能否不需跨步，伸手就能拿到工具？,針對工位跨步拿取零部件的動作浪費(fèi)，我們對10道、80道增加了輔助設(shè)施。,員工伸手即可拿取,對各工位槍進(jìn)行懸掛

13、，實(shí)現(xiàn)面前制，消除了轉(zhuǎn)身跨步拿取的時間浪費(fèi)。,如此員工伸手就能拿到,第三篇 搬運(yùn)和改善搬運(yùn),1、搬運(yùn)和文化2、搬運(yùn)的定義3、改進(jìn)搬運(yùn)方式的目的4、改進(jìn)搬運(yùn)（MH）的步驟5、工序分析和搬運(yùn)6、搬運(yùn)分析7、布置,1、搬運(yùn)的定義1.1生產(chǎn)現(xiàn)場和運(yùn)輸業(yè)的搬運(yùn)1.2搬運(yùn)和停滯2、改進(jìn)搬運(yùn)方式的目的2.1改進(jìn)搬運(yùn)方式的目的加工會使產(chǎn)品增加價值，而搬運(yùn)是不會增加價值的。2.2改進(jìn)搬運(yùn)方式的著眼點(diǎn),2.3搬運(yùn)的原則原則1：達(dá)

14、到有效應(yīng)用化原則2：自動化原則3：消除待料停工和空搬運(yùn)原則4：縮短移動通路距離，并使之簡單化原則5：一般性原則,2.4制定對策（考慮改進(jìn)方案）,3、搬運(yùn)分析3.1搬運(yùn)路徑分析3.2搬運(yùn)工序分析3.3搬運(yùn)活性分析4、布置布置（lay out）是常用術(shù)語，簡單地說就是設(shè)備配置。為高效率地進(jìn)行生產(chǎn)、需高效系統(tǒng)的布置必須的機(jī)械設(shè)備、綜合配列原材料、零件倉庫、檢驗(yàn)場所、貨物的出入口等，以達(dá)到人和物流順暢的目的。搬運(yùn)管理良好與否，

15、對生產(chǎn)效率和生產(chǎn)成本起著重要的作用。,4.1布置原則⑴統(tǒng)一原則⑵最短距離原則⑶物流通暢原則⑷利用立體空間原則⑸安全滿意原則⑹靈活機(jī)動原則,4.2布置的基本形式與生產(chǎn)形態(tài)相對應(yīng)，布置形式大致可分為以下4種：⑴功能式布置（以機(jī)械為中心）⑵流程系列式布置（以流程為中心）⑶固定式布置（以產(chǎn)品為中心）⑷混合式布置,如圖：通過滑槽將各種設(shè)備串聯(lián)起來可以起到降低在制品數(shù)量、減少搬運(yùn)、停滯浪費(fèi)的作用,生產(chǎn)一體化，同步化；縮短生產(chǎn)周

16、期；低減成本提高效率,1、產(chǎn)能、效率、生產(chǎn)體制對策－IE應(yīng)用,,搬運(yùn)案例分析：,2、裝配轉(zhuǎn)向節(jié)需跨一步、轉(zhuǎn)身兩次、彎腰一次,每次用于搬運(yùn)的時間平均需2.5秒能否不需要搬運(yùn)而一步到位？1、將工位器具向內(nèi)縮40厘米，伸手即可拿到工件，減少搬運(yùn)距離；2、改進(jìn)工位器具或踏板避免彎腰動作；……………,3、主銷下料輔具實(shí)例：,一人在磨床前負(fù)責(zé)放入主銷并檢測,一人在磨床后負(fù)責(zé)接住磨好主銷,一臺磨床配置 兩個人（其中一個人站在機(jī)床后，專門搬運(yùn)磨

17、好的主銷）如此：1、生產(chǎn)效率低；2、人力成本高；3、員工抱怨多。怎么辦？一定需要兩個人嗎？能否取消一個人而不用搬運(yùn)？,一人在磨床前負(fù)責(zé)放入主銷并檢測,主銷在重力作用下自動返回至磨床身前,通過技術(shù)人員、高級技師以及一線員工共同研究，發(fā)揮團(tuán)隊(duì)合作的精神，設(shè)計(jì)出了既節(jié)省人力，又能確保質(zhì)量的主銷自動落料輔具,同期相比：,第四篇 時間分析,1、QC研究小組和改善方法2、時間分析3、使用跑表法的時間分析4、設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間,1、

18、QC研究小組和改善方法1.1QC研究小組和改良方法IE（作業(yè)研究的方法）QC方法的七種工具,QC、改善活動舉例：前軸總成裝配時，遇到缺件或出現(xiàn)問題時，制動鼓總成線不能同步停線，需要人員按開關(guān)停線，如此：浪費(fèi)時間，效率低下，且人員疲勞如何解決呢？,通過設(shè)置一個限位開關(guān)只要制動鼓總成碰到即自動停線,2、時間分析2.1時間的有效利用2.2時間分析開始2.3時間分析的目的與用途時間分析的主要目的：⑴指出不經(jīng)濟(jì)的作業(yè)時間，改

19、善作業(yè)方法，設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)；⑵改善作業(yè)工具，并使之標(biāo)準(zhǔn)化；⑶設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間；⑷合理分配員工,2、找出作業(yè)時間長短不一的原因，加以改善：3、使用跑表法的時間分析3.1使用跑表法的時間分析跑表法是在現(xiàn)場，觀測作業(yè)時間的同時使用跑表來記錄觀測時間的一種作業(yè)研究的基本方法之一。4、設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間4.1標(biāo)準(zhǔn)時間4.5生產(chǎn)線平衡分析（改善流程作業(yè)方式）生產(chǎn)線平衡,,時間分析實(shí)例：1、前軸總成裝配線20道、30道時間差異較大，其中20

20、道需時比30道多約20秒；怎樣才能達(dá)到工序平衡？,1.對20道30道的工序內(nèi)容作相應(yīng)調(diào)整：將打碼動作劃入下一工序使工序間能力更趨平衡。,2、前軸總成裝配油制動器調(diào)整制動間隙漲緊時，需撥40齒左右，少數(shù)大于40齒，導(dǎo)致此道工序比上道工序多耗時約10秒，成為生產(chǎn)瓶頸。此工序內(nèi)容已無法分解，怎么辦？,2.聯(lián)系廠家對油制動間隙進(jìn)行預(yù)調(diào)，使該道工序調(diào)整時間減少30%?。?3、快速換模此臺加工中心加工M1和M10兩種前輪轂，經(jīng)常需要切換

21、加工,M1定位環(huán),M10定位環(huán),改善前：更換夾具，重新校準(zhǔn)中心，需花費(fèi)2人，6小時改善后：只需裝上和卸下M1定位環(huán)，由于有定位銷定位，不用重新校準(zhǔn)中心，只需1人，30分鐘,作業(yè)者工程分析的次序,步驟1、進(jìn)行預(yù)備調(diào)查步驟2、繪制工序流程圖步驟3、測定并記錄各工序中的必要項(xiàng)目步驟4、整理分析結(jié)果步驟5、制定改善方案步驟6、改善方案的實(shí)施和評價步驟7、使改善方案標(biāo)準(zhǔn)化,工程分析案例,一、舉行預(yù)備調(diào)查二、繪制流程工程圖,三

22、、測定工程的必要項(xiàng)目，以便記入,流動工程圖製成之後，先測定各工程所必要的項(xiàng)目，然後再記入。所謂的測定，最好在現(xiàn)場，面對著調(diào)查對象舉行。記入之際，可以利用上表來進(jìn)行狀感覺到格外的方便。關(guān)於記入項(xiàng)目，所需的時間及移動距離一定要記入。欲記入機(jī)械、設(shè)備、鑽模等器具、場所、方法時，不妨用記事欄。必需決定作業(yè)者一周期所推出的製品單位大小。分析之際，一旦忽略了這一點(diǎn)，就無法獲知每一單位的所需時間，亦無法與其他工程展開比較。接下來在一般的平面流

23、動圖，記入作業(yè)者的動作。,平面流程圖（改善前）,1、從寢室到更衣間；2、從更衣間到廁所；3、從廁所到衛(wèi)生間；4、從衛(wèi)生間去廚房；5、從廚房去更衣間；6、從更衣間到書房；7、從書房到大門。,四、分析結(jié)果的整理,在作業(yè)者工程分析表，記入測定結(jié)果之後，再於該分析表的下欄，重新合計(jì)，整理一次。以本例而言，獲得了總工程數(shù)15(作業(yè)6，移動6，檢查1，等待1)件，總時時間33分(作業(yè)27，移動0.7，檢查2，等待3)，移動距離70m的結(jié)果。以此

24、例而言，最好能使作業(yè)以外的“移動”、“檢查”、“等待”盡量的減少，並且應(yīng)該檢討，是否能使作業(yè)快速一些？以及使作業(yè)人員舒適一些?,五、改善案的作成,憑著作業(yè)者工程分析表、整理表、以及平面流動表，找出問題的所在，並且引出改善的構(gòu)想。逢到這種場合，最好是集思廣益，同時為了引出改善的構(gòu)想，可以參考“改善之著眼點(diǎn)”本例的問題點(diǎn)移動的次數(shù)太多，在家裡的話，時間不成為很大的問題，換成是工廠作業(yè)的話，問題就很大)。有檢查皮包裡面的動作。這一項(xiàng)作動

25、是否能省略?等著麵包被烤好，這種等待是否能減免? 在那麼短促的時間裡，穿衣、又換穿西服，是否有此種必要呢？上廁所、洗臉、進(jìn)餐、穿衣等時間能縮短嗎?,睡覺起身時，穿衣太費(fèi)時間；不妨披著睡袍，最后才穿上西服。把更衣間的衣櫥移到書房，省去出入更衣間時間檢查皮包的工作，在前晚就做好，早晨不檢查?？久姘墓ぷ饔善拮觼碜觯允÷缘却臅r間只要利用上面的對策，就可減少移動的時間。關(guān)于上廁所、洗臉、進(jìn)餐、更衣短的縮短時間，只要利用動作分

26、析相信可以做到。改善的狀況如下：,檢討以上問題點(diǎn)的結(jié)果，獲得如下的改善案,平面流程圖（改善后）,1、從寢室到更衣間；2、從更衣間到廁所；3、從廁所到衛(wèi)生間；4、從衛(wèi)生間去廚房；5、從廚房去更衣間；6、從更衣間到書房；7、從書房到大門。,六、改進(jìn)前后對比評價,七、改善案的標(biāo)準(zhǔn)化,一旦改善案能夠達(dá)到所期的目標(biāo)，那就必需使它標(biāo)準(zhǔn)化，以避免再恢復(fù)到原狀。同時必需牢記，這個改善案並非無懈可擊者，隨著技術(shù)的進(jìn)步以及製品的變化，必需時時的改善。因?yàn)?/p>