淀粉質燃料乙醇發(fā)酵的原料精制與工藝優(yōu)化研究.pdf

1、對于小麥、玉米、木薯等三種混合原料生產燃料乙醇，具有如下問題:木薯含沙量大，易造成管道磨損堵塞，設備泥沙沉積，難以清洗，嚴重影響發(fā)酵衛(wèi)生控制;小麥原料質量波動大，蛋白提取不徹底，發(fā)酵醪液蛋白含量高，產生泡沫嚴重，影響發(fā)酵槽利用效率和清洗殺菌;傳統(tǒng)的帶渣發(fā)酵，存在玉米糟渣及部分小麥麩皮和木薯纖維，設備利用率和發(fā)酵強度較低。針對以上狀況，本文提出原料精制的思路，去除木薯原料中的泥沙、充分提取小麥蛋白，探討混合原料清液發(fā)酵的可行性，促進穩(wěn)定生

2、產，提高過程效率。主要結果如下:
　　(1)木薯原料的旋流除砂工藝。采用旋流除砂工藝對木薯原料進行精制處理，確定了旋流除砂的合適工藝條件，拌漿干物質控制在18-20％，噴淋水約為漿流量的十分之一，洗滌時間控制在2-3 min，有效實現除砂目的，基本不造成淀粉損失。
　　(2)小麥原料的品質分析與小麥蛋白提取。通過檢驗小麥粉的濕面筋含量、面筋指數以及小麥色澤、氣味、容重、不完善粒等指標來對小麥粉和小麥進行品質分級，控制谷朊粉生

3、產的原料，提高小麥蛋白提取率2個百分點，從而減少進入發(fā)酵工序的蛋白質量。
　　(3)清液發(fā)酵的工藝優(yōu)化。利用可洗式隔膜壓濾，對混合原料糖化醪進行糟渣分離，去除玉米糟渣及殘余小麥麩皮和木薯纖維，控制有效糖分損失在2.5％左右。采用清液發(fā)酵，發(fā)酵溫度33℃，接種量20％，發(fā)酵時間48 h情況下，相比帶渣發(fā)酵，清液發(fā)酵乙醇含量提高10％，發(fā)酵時間縮短8h，設備利用率提高20％，降低蒸餾能耗約10％。
　　本文實現了木薯原料中80％