精益生產(chǎn)在漣鋼的應(yīng)用研究.pdf

1、本文是基于精益生產(chǎn)理論和思想結(jié)合漣鋼公司具體情況，系統(tǒng)研究在漣鋼應(yīng)用精益生產(chǎn)模式的有關(guān)問題。精益生產(chǎn)模式基本的內(nèi)容就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存努力。國外始創(chuàng)并且應(yīng)用效果顯著的是日本豐田汽車公司。國內(nèi)的汽車制造和流水作業(yè)制造業(yè)早已引進(jìn)并取得實(shí)效。但是，在鋼鐵冶金企業(yè)，目前還沒有正式提出實(shí)行精益生產(chǎn)模式的。其主要原因是鋼鐵企業(yè)大規(guī)模生產(chǎn)經(jīng)營模式下的大批量生產(chǎn)、大消耗、大周轉(zhuǎn)量、大庫存量、大經(jīng)銷商經(jīng)營銷售模式的性質(zhì)所

2、決定的。 本文提出在漣鋼實(shí)施精益生產(chǎn)模式是借用精益生產(chǎn)思想，在鋼鐵生產(chǎn)運(yùn)營管理中針對大批量生產(chǎn)、大消耗、大周轉(zhuǎn)量、大庫存量和不能按時交貨等具體問題，提出適應(yīng)“精益生產(chǎn)”的相關(guān)改造方案，包括生產(chǎn)系統(tǒng)的計劃、組織、調(diào)度、協(xié)調(diào)以及與生產(chǎn)運(yùn)營管理密切相關(guān)的質(zhì)量、設(shè)備、物流、現(xiàn)場管理系統(tǒng)的相應(yīng)改造設(shè)計方案。改造方案提出了生產(chǎn)單位歸并重組、機(jī)關(guān)部室精簡合并的流程再造設(shè)計，重新劃分職責(zé)，分流富余人員，節(jié)省人工成本1000萬元。強(qiáng)調(diào)“產(chǎn)品質(zhì)量是

3、生產(chǎn)出來的，不是檢驗出來的”質(zhì)量管理思想，強(qiáng)化生產(chǎn)一線對產(chǎn)品質(zhì)量負(fù)責(zé)任、職能部門在工序交接中把關(guān)的工作流程。實(shí)行管理重心下移，職能監(jiān)管集中。簡化辦事程序，提高工作效率。改造方案提出了生產(chǎn)作業(yè)模式的改變從接受用戶訂單開始，用拉動式生產(chǎn)模式組織板材生產(chǎn)，通過每道工序的精確控制，實(shí)現(xiàn)中間周轉(zhuǎn)在制品周轉(zhuǎn)量和產(chǎn)成品庫存量大幅度壓縮，減少幅度大于50％。改造方案提出了鐵前生產(chǎn)的“計劃值管理”，公司要通過對生產(chǎn)均衡性、穩(wěn)定性的控制，實(shí)現(xiàn)大幅度壓縮大宗

4、原燃材料庫存量的目的，目標(biāo)是：鐵礦石從110萬噸壓減到70萬噸，洗精煤從11萬噸壓減到8萬噸，設(shè)備、備件、材料庫存資金從4.6億元壓減到3.8億元。改造方案提出了物流管理的改造設(shè)計，通過優(yōu)化內(nèi)外物流資源組合及內(nèi)部貨場、庫位調(diào)整，強(qiáng)化生產(chǎn)工序銜接，減少二次轉(zhuǎn)運(yùn)，降低物流成本850～1000萬元。改造方案還針對改造實(shí)施的組織措施與制度建設(shè)提出了思路。對于實(shí)施精益生產(chǎn)改造所需的投資進(jìn)行了預(yù)測和分析。對在漣鋼實(shí)施精益生產(chǎn)改造可能存在的風(fēng)險和化解