ie制程七大手法基礎培訓

1、IE七大手法基礎培訓,新誠工程部2007.7.13,,1,IE定義(Industry Engineering)[工業(yè)工程],2,美國工業(yè)工程師學會(AIIE)的定義：工業(yè)工程是研究把人、物料、設備等從組成整體系統(tǒng)的角度，予以設計、改進和組合配置的科學。它運用數(shù)學、物理學和社會科學等方面的專門知識和技術(shù)，同時使用工程學中分析和設計的原理與方法，對上述整體系統(tǒng)所能得到的功效，進行說明、預測和評估,3,日本IE協(xié)會的定義IE是將人、

2、物料、設備視為一體，對發(fā)揮功能的管理系統(tǒng)進行設計、改進和設置。為了對這一系統(tǒng)的成果進行確定、預測、評價，在利用數(shù)學、自然科學、社會科學中的特定知識的同時，并采用了關(guān)于技術(shù)上的分析和綜合的原理和方法。,4,IE是指通過對人、材料、設備（人/機/物）的有機結(jié)合到調(diào)配至工作的最佳狀態(tài)所需要的技術(shù)，運用工科分析和設計中的原理及方法、利用數(shù)學、自然科學、社會科學等專業(yè)知識和經(jīng)驗進行工程分析和設計的原理技術(shù)對結(jié)果進行確定或預測。從而提高生產(chǎn)效率；

3、遇到問題采用5W1H的分析方法和FMEA（潛在失效模式分析）,5,6,7,IE人員主要從事七個方向的工作，分別是：1.研究與開發(fā)管理；2.生產(chǎn)系統(tǒng)設計與控制；3.效率工程；4.質(zhì)量控制與質(zhì)量保證；5.實施規(guī)劃與物流分析；6.工業(yè)衛(wèi)生與安全；7.人力資源管理。,IE精神,目標：眼睛向內(nèi)(指企業(yè)內(nèi))，靠挖掘潛力提高生產(chǎn)效率。,8,9,精神：永不自滿，永無止境的改革意識和進取精神。任何工作總會找到一種最佳的方法，從全局

4、出發(fā)，追求系統(tǒng)效益。提倡協(xié)作精神。不搞單槍匹馬(在企業(yè)開展IE要同標準化、生產(chǎn)管理、勞動管理、新產(chǎn)品開發(fā)、技術(shù)改造、合理化、增產(chǎn)節(jié)約等活動相結(jié)合，必能收到更好效果)。凡事問為什么？企業(yè)里有許多事(如車間布置、運行路線、工藝方法等等)原來就不合理，但習以為常之后，反而會不覺得是問題了。問題意識，是IE工程師必須具備的一項基本功。,做法：取得工人的理解和支持是成功的保證，任何情況下不許秘密進行；人人動腦筋，時時尋找更好的更容

5、易的方法，處處想著節(jié)約材料和時間─培養(yǎng)效率意識；不能容忍任何形式的浪費，不放過一點一滴的節(jié)約─IE成功的基礎；不能以“過去一直是這么干的”為理由拒絕改革；IE活動的成果一定要制成標準，無條件地按所規(guī)定的標準干自己的工作。,10,質(zhì)量意識效率意識改革意識標準化意識,11,IE精神總結(jié)：,目的提高生產(chǎn)效率 縮短生產(chǎn)工時提高產(chǎn)品品質(zhì) 降低產(chǎn)品成本,12,IE七大手法起源：

6、 IE七大手法說法是我們國人所造，是我們國內(nèi)IE自己人走出IE基礎的第一步。但我們用的手法基本都是國外創(chuàng)造的手法，經(jīng)過我們加以總結(jié)，對我們工作學習來說，有一個準確的IE七大手法，使我們更加容易掌握和使用。這些手法更加的適合我國的企業(yè)實際情況的運用，是一件很有意義的事情。,13,IE人員主要從事七個方向的工作，分別是：1.研究與開發(fā)管理；2.生產(chǎn)系統(tǒng)設計與控制；3.效率工程；4.質(zhì)量控制與質(zhì)量保證；5.實施規(guī)劃與物流分析；6

7、.工業(yè)衛(wèi)生與安全；7.人力資源管理。,14,定論 IE七大手法至今沒有定論，基本是由各自的運用總結(jié)而產(chǎn)生的，但可以從以下幾個方面考慮定論：1、 IE七大手法所使用的范圍（生產(chǎn)、質(zhì)量、品質(zhì)、服務等）2、 IE七大手法的施用對象3、 IE七大手法使用的主要途徑4、 IE七大手法的功能作用5、 IE七大手法的目的、目標6、 IE七大手法的原理,15,基礎IE手法包括：方法研究（程序分析、動作分析），作業(yè)測定，布置研究，

8、流水線平衡六大項。 現(xiàn)場IE七大手法包括:程序分析、動作分析，搬運分析,動作經(jīng)濟原則,作業(yè)測定，布置研究，流水線平衡。,16,臺灣公司教材里面的IE七大手法：1、工程分析。2、搬運工程分析。3、運動分析（工作抽查）4、生產(chǎn)流水線平衡。5、動作分析。6、動作經(jīng)濟原則。7、工廠布置的改善。,17,其它各版本IE七大手法1、作業(yè)分析、程序分析、動作分析（動作經(jīng)濟原則）、時間 分析、稼動分析、布置搬動分析、

9、生產(chǎn)線平衡2、流程分析法、動作分析法、動作經(jīng)濟原則、 時間研究、工作抽查法、人機配置法、工作簡化法3、動作改善法（動改法）、防止錯誤法（防錯法）、5*5W1H法（五五法）、雙手操作法（雙手法）、人機配合法（人機法）、流程程序法（流程法）、工作抽樣法（抽樣法）4、程序分析、時間分析、動作分析、流水線分析、稼動分析、物料分析、環(huán)境分析。,18,1.流程分析法2.動作分析法3.動作經(jīng)濟原則4.時間研究5.工作抽查法6.

10、人機配置法7.工作簡化法,19,以整個生產(chǎn)過程為對象,研究,分析一個產(chǎn)品完整的工藝流程。從第一道工序到最后一道工序,全面研究,分析產(chǎn)品從無到有的組合過程，及其所需完成工序方法。 流程是否合理,搬運是否太多,工序等待的時間是否太長,均體現(xiàn)在流程是否合理、科學。通常采用流程圖來展現(xiàn)各工序段的分工（各工序需完成的動作）。改善工作流程和工作方法： a. 取消不必要工序； b. 合并一些過于細

11、分或簡單的動作； c. 改變部分操作難度,以避免流程復雜化； d. 調(diào)整布局,以節(jié)省搬運； e. 重排和簡化剩余的工序,重新組織一個效率更高的流程.,一、流程分析法,20,二、動作分析法 研究作業(yè)員作業(yè)時各種動作,以降低人的勞動強度達到最佳的動作原則。 發(fā)現(xiàn)人員無效動作,簡化操作方法,減少工作疲勞,在此基礎上制定出標準操作方法,為制定標準時間作準備。,21,單手動作

12、標準要素 在工序中，動作始終保持單手作業(yè)狀態(tài)（或雙手交替輪流作業(yè)）移動（到達，搬運），動作分析時將動作分解為以下標準要素：抓放前置組立使用分解精神作用（如：檢查）,22,例：用扳手擰緊螺栓的動作流程可分解為下表：,23,兩手動作分析在工序中，需要作業(yè)者雙手同時配合作業(yè)完成動作,24,三、動作經(jīng)濟原則,25,是在程序決定后研究人體各種動作的浪費,以尋找省時,省力,安全和最經(jīng)濟的動作,1.同時使用雙手，必

13、要時配合腳的應用； 盡可能使用雙手同時動作，以節(jié)省單手可能延續(xù)作業(yè)時間或重復作業(yè)。2.減少動作次數(shù)； 使動作連續(xù)進行，避免無用的動作。3.縮短動作距離；4.使動作輕松。 使用工具、夾具、設備等完成相關(guān)的動作。,26,四、時間研究,時間研究的步驟,第一步驟：收集資料,27,1）每一個單元應有明顯易辨識的起點和終點，有時為便于辨認，將工作循環(huán)中，一個操作單元中止，另一個單元開始的瞬間稱為分解點，在劃分操作單元時，

14、明確分解點；,2）單元時間愈短愈好，但以時時間研究時能精確計時為宜；,3）人工操作單元要與機器單元分開。因時間研究主要是測定人工單元；,4）盡可能使每一個人工單元的操作動作為基本單元動作（如伸手、握取等），以便于辨識；,5）不變單元與可變單元分開。不變單元是指在各種情況下，其操作時間基本相等。如焊接過程中，手拿烙鐵應為不變單元；而因焊接對象散熱較快或元件引腳太密，在操作中所需時間是有長有短。,7）規(guī)則單元、間歇性單元和外來單元分開。規(guī)則

15、單元是動作有規(guī)則性地出現(xiàn)的單元；間歇性單元是動作過程中偶爾出現(xiàn)的單元；外來單元為偶發(fā)時間，且將來不需列入標準時間以內(nèi)；,6）關(guān)于操作時間標準僅用于其特定的操作，每一單元應有完整而詳細的說明，或記與時間表內(nèi)。,第二步驟：劃分操作單元,28,第三步驟：標準工時測定,1.連續(xù)測時法：當?shù)谝粏卧_始時，秒表計時，在整個工序過程中不使秒表停下，僅當每一個單元完畢時停止秒表記錄時間，以得到整個工序時間；,2.剔除異常值。剔除測定時間時出現(xiàn)含有間歇性

16、單元和外來單元的時 間；,3.測時時間次數(shù)的決定。若測試時動作可靠度為95％，連續(xù)測試整個工序時間 至少10次；,第四步驟:確定正常時間：,1）在頭腦中建立理想（正常）速度標準&國際公認的的理想速度，即操作水平評比；附操作水平與評比舉例,29,附：操作水平與評比舉例,30,第五步驟：正常時間的計算，每次工序測定時間相加除以測定次數(shù)；,第六步驟：寬放時間,1.增加寬放時間的原因 1）操作過程中操作疲勞，需要休息

17、； 2）操作者個人的需要，如喝水、去廁所、擦汗等； 3）操作者聽從上司的指示，或帶領新員工等，使本身工作停頓； 4）操作者領取物料、夾具、工具，完成作業(yè)送走物件、工具； 5）操作中等待檢驗、機器維修、保養(yǎng)、等待材料； 6）操作中準備操作前的工作，如清理工作場所、擦拭機器、領取 物料等； 7）操作者操作過程中需從事磨刀、調(diào)整機器、更換工具等工作；,2.寬放時間的幅度：一般取

18、正常時間的5～30％，表示為寬放率。 寬放率（％）＝（寬放時間/正常時間）×100％,31,3.疲勞度寬放的評價項目,32,4.體能消耗寬放,評估體能消耗寬放時參考：,33,由秒表測的工序時間，經(jīng)過工序率評比率修正為正常時間，得到正常時間，加上考慮寬放時間，最后得到標準時間。其結(jié)構(gòu)如下圖：,第七步驟：形成標準時間,34,五、工作抽查法,工作抽查（或抽樣）是利用數(shù)理統(tǒng)計

19、的原理，用隨機抽查方法研究生產(chǎn)率的一種技術(shù)。 工作抽查又稱為瞬時觀測法，是在一段較長的時間內(nèi)，以隨機的方式對調(diào)查對象進行間斷地觀測，并按預定的目的整理、分析所調(diào)查的資料得出需要的結(jié)果，與工時研究用秒表作連續(xù)觀測方法有很大的差別。,35,,工作抽查的方法 常用的工作抽查方法有四種： （1）系統(tǒng)隨機抽查法 設每天總工作時間為t分鐘，要求抽樣觀測n次，則在每一個 t/n內(nèi)隨機選取一個觀測時間，以后每隔t

20、/n時間便觀測一次。 （2）連續(xù)分層隨機抽查法 觀測人員連續(xù)不斷地進行巡回觀測，每次觀測的巡回起點是隨機確定的，在事先確定的幾條巡回路線中隨機地選定一條，通過拋硬幣方式隨機地決定行走路線的正、逆方向。 （3）非連續(xù)分層隨機抽查法 指在一天中，每 t/n 分鐘時間內(nèi)隨機選擇抽查觀測時間，但觀測的路線采用連續(xù)分層隨機抽查法確定。,36,（4）受約束的隨機抽查 在總時間t分鐘內(nèi)隨機地選擇n次觀測時間

21、，但如果選得的相鄰兩次觀測時間過于接近而無法實現(xiàn)時，可刪除第二次時間，再重新隨機選擇一個觀測時間。 上述4種工作抽查方法，可這樣選擇：只要系統(tǒng)抽查不致誘發(fā)操作工人引起怠工，可優(yōu)先采用系統(tǒng)抽查法，否則可采用非連續(xù)分層抽查法和受約束的隨機抽查法。,37,工作抽查的步驟： （1）確立調(diào)查目的與范圍 調(diào)查目的不同，則項目分類，觀測次數(shù)與方法均不相同。如以設備運轉(zhuǎn)情況為調(diào)查目的，則還需明確調(diào)查的范圍，是一臺設備還是

22、幾臺設備；如以車間工作人員的工作比率為觀測對象，則還需確定是插機段、后焊段、裝配段還是整個產(chǎn)品，乃至一個車間。 （2）調(diào)查項目分類 根據(jù)所確定的目的與范圍，就可以對調(diào)查對象的活動進行分類，分類的粗細根據(jù)抽查的目的而定。如果只是調(diào)查設備的開動率，觀測項目可分為“運作”、“停止”、“閑置”。如果要進一步了解設備停止和閑置的原因，則應將可能發(fā)生的原因作詳細分類，抽查項目分類是工作抽查表格設計的基礎，也是抽查結(jié)果達到抽查

23、目的的保證，必須結(jié)合本單位的實際調(diào)查目的而制定。,38,（3）決定觀測方法 觀測前，需繪制設備或操作者的分布平面圖和巡回觀測路線圖，注明觀測位置（備選）。 （4）向有關(guān)人員說明 為使工作抽查取得成功，必須向工人說明調(diào)查目的、意義，請他們協(xié)助，以消除不必要的疑慮，并要求他們按照平時的工作情形工作，切勿緊張或做作。 （5）設計調(diào)查表格 調(diào)查表格的內(nèi)容和形式取決于調(diào)查的目的和要求。

24、（7）試觀測，決定觀測次數(shù) 正式觀測以前，需要進行一定次數(shù)的試觀測，通過試觀測，得出觀測時間的發(fā)生率，然后根據(jù)數(shù)據(jù)上下限偏離幅度決定正式觀測次數(shù)。,39,（8）決定觀測時刻 觀測時刻的決定，必須保證隨機性，這是工作抽查的理論依據(jù)。為了保證抽查時間的隨機性可利用隨機數(shù)表或班次。 (9) 檢查異常值作出結(jié)論 由工作抽查得到的觀測結(jié)果，只是估計值，并不是真實值。用估計值轉(zhuǎn)換真實值需要計

25、算它的置信區(qū)間，若有異常值出現(xiàn)應刪除掉。,40,六、人機配置法,,,制定人機聯(lián)合動作程序圖，對工序動作程序內(nèi)各個不同動作及相互關(guān)系進行分析，通過各動作對象合理調(diào)配，避免不必要的動作，取消或縮短人機空閑和等待的時間。達到周期縮短提高機器利用率。,41,1.制定人機操作程序（流程圖）；2.機器閑置能量分析 1)在機器加工過程中,裝卸工件是為了保證機器加工得以實現(xiàn)的輔助 操作,對工件本身變化不直接起作用, 應盡量

26、減少這部分工作所占 空間。 2) 機器工作能力不平衡,通過平衡生產(chǎn)線來解決。 3) 影響加工時間因素可從零件加工精度以及機器負載能量考慮。,42,3.人機聯(lián)合操作分析 充分組合人機動作的連貫性，通過單元動作調(diào)前或滯后，取消不 必要動作，縮短節(jié)拍時間。4.工人閑余能量 1） 機器加工時，人手空閑可通過調(diào)整動作，使人手可以做下次加 工前的準備或檢驗已加工的

27、物件。 2）人機工作能力不平衡，通過調(diào)整機器數(shù)量（須視生產(chǎn)數(shù)量）或人 手達到平衡，并平衡生產(chǎn)線平衡解決。,43,七、工作簡化法,顧名思義就是復雜的工作簡單化，對必要的工作,用簡單的方法及設備來完成，消除浪費 。,44,1.工作簡化的認識：將工作的一切變的簡單完美。,2.工作簡化的目的：工作的消耗降到最低，效率達到最高。,1）工廠布置不當；2）工程流程的設計或配置不當；3）材料、零件異常浪費；4）機器效