精益六西格瑪方法在離散型零件加工企業(yè)的應(yīng)用研究.pdf

1、上世紀80年代末到90年代初，日本豐田汽車公司在北美市場的優(yōu)異表現(xiàn)，引起美國汽車業(yè)的震驚，美國麻省理工學(xué)院的一批專家學(xué)者在經(jīng)過長達5年的研究后，將豐田汽車的生產(chǎn)管理方式謂之精益，并斷言，精益生產(chǎn)必將在制造業(yè)掀起一場生產(chǎn)方式的革命。之后，眾多汽車以及汽車零部件行業(yè)的精益實踐證明，致力于不斷消除浪費的精益生產(chǎn)方式能夠有效快速地提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低制造成本、縮短交付期，并持續(xù)地提高客戶滿意度。幾乎同一時期，六西格瑪（SixSigma）管理法在美

2、國摩托羅拉公司誕生并幫助摩托羅拉、通用電氣等企業(yè)從優(yōu)秀走向卓越。
　　精益的方法致力于消除流程中的浪費和不合理，而六西格瑪方法旨在減少流程的變動，浪費的消除可以有效的降低成本、加速產(chǎn)品的交付過程，變動的減少可以穩(wěn)定流程的輸出、降低不良質(zhì)量的損失。因此，這兩種方法的有效結(jié)合，可以幫助企業(yè)在質(zhì)量、成本、交付這三個競爭力要素方面取得顯著成效。
　　當前國內(nèi)的汽車業(yè)競爭非常激烈，作為汽車零部件產(chǎn)業(yè)，一方面要面對主機廠的不斷降價的要求

3、，另一方面要應(yīng)對上游原材料不斷擠壓利潤空間的現(xiàn)實，如何能夠以更經(jīng)濟、更快捷的方式滿足顧客需求，成為眾多零部件企業(yè)的首要目的。
　　本文以濟南復(fù)強動力有限公司的生產(chǎn)效率改善過程為研究對象，應(yīng)用系統(tǒng)化的六西格瑪問題解決路徑，借助精益的問題分析和改善工具，為精益六西格瑪方法在企業(yè)管理實踐中的應(yīng)用提供一個實證案例。
　　在項目研究周期內(nèi)，精益示范線的各項指標均得到顯著提升。如，三個產(chǎn)品的平均制造周期縮短36％，綜合勞動生產(chǎn)效率提高1